Un robot máquinas de moldeo para todas las

www.wittmann-robot.com
Técnicas – Mercados – Tendencias
1/2007
Un robot
para
todas las
máquinas de moldeo
Refrigeración por impulsos:
Sistemas Completos:
Reciclado en linea:
El eficaz método actual
especialmente previsto
para tareas difíciles (pág. 6)
Secado y transporte centralizado
para la fábrica de Robert BOSCH
en la República Checa (pág. 8)
Potentes aplicaciones
contribuyen a reducir
costes (pág. 10)
WITTMANN innovations (1/2007)
Revista trimestral de WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH. Publicada para atender las necesidades de información de colaboradores y clientes.
Oficina editorial, contacto: WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH, Lichtblaustraße 10, A-1220 Viena, tel. +43-1 250 39-204, fax +43-1 259 71-70;
mail: [email protected], Internet: http://www.wittmann-robot.com – La edición 2/2007 aparecerá al inicio del tercer trimestre de 2007.
Contenido
Editorial
Robótica
Producción y calidad
en la tecnología médica
Wilfried Hagn
ha visitado la
planta automatizada de Greiner
Bio One.
Página 4
Michael
Wittmann
Apreciado lector:
Estamos orgullosos de presentarle la primera edición
del WITTMANN innovations, una publicación trimestral
sobre las actividades dentro y alrededor de nuestra empresa.
Con este boletín informativo no sólo queremos presentarle nuestra organización operativa mundialmente, sino
también aplicaciones de automatización documentadas. Se
nos podrá llamar campeones mundiales en el desarrollo y
la realización de equipos periféricos y la implementación
exitosa en las plantas de nuestros clientes, pero en cuanto
las unidades y los sistemas están trabajando y el cliente está
satisfecho, generalmente nos retiramos sintiéndonos igual
de satisfechos. Este boletín informativo ha de permitir a
nuestros especialistas en productos dar el siguiente paso, es
decir documentar las aplicaciones interesantes y compartir
esta información con los demás. Crearemos un archivo de
aplicaciones que crecerá a lo largo de los años.
Una obligación en nuestra profesión como empresa de
automatización es que nuestros sistemas ofrezcan enormes
ventajas en la brutal carrera para incrementar la eficiencia
en la producción. Esto implica también que tratemos cualquier solicitud de información sobre sistemas existentes
con cierta reticencia. Sin embargo, lo que no haremos será
revelar información confidencial sino presentar nuestros
propios productos, que solo pueden sobresalir gracias al
éxito de la gestión de producto en todos los aspectos. En ese
sentido, les pedimos a todos una participación activa y el
permiso de informar sobre la instalación en particular.
Otro tema sobre el que se ocupará este boletín será la presentación de las sucursales de nuestra amplia organización.
Hemos crecido de forma significativa en los últimos años,
hemos fundado organizaciones en diversos países y hemos
abierto nuevos mercados mediante representantes. Muchos
de ustedes conocerán muy bien a determinadas personas, jefes de ventas o representantes, pero la organización que está
detrás de ellos es muchas veces un gran desconocido. Por
ello queremos ofrecerles la posibilidad de conocer nuestra
empresa, así como nuestras organizaciones en los distintos
países, es decir ofrecer una plataforma para que cada uno se
presente. Los primeros en hacerlo aquí son WITTMANN
Alemania y Nucon Wittmann.
Todo el equipo de innovations les desea que disfruten de
la lectura.
Templado
Proceso de inyección de moldes:
La refrigeración por impulsos
Peter Weber
sobre la tecnología
de refrigeración
más efectiva en la
actualidad.
Página 6
Transporte
Sistema completo para BOSCH
Erhard Fux
presenta el
sistema de secado
y transporte centralizado.
Página 8
Granulación
Cordiales saludos
Michael Wittmann
WITTMANN innovations – 1/2007
Reciclaje en línea de mazarotas
Gottfried
Hausladen
escribe sobre
estrategias de
reciclaje en línea
para ahorrar
costes.
Página 10
Retrato
Conozca mejor a
las filiales de
WITTMANN en
Alemania y Canadá. (pág. 12)
Especial
Más mejoramos
los estándares en
el control de calidad. (pág. 15)
Robótica
Robots ayudan a salvar vidas
Greiner Bio One con su fábrica en Kremsmünster (Austria) es el líder mundial
en el mercado de sistemas para pre-análisis clínicos y soluciones para incrementar
la seguridad. Este innovador especialista confía en los robots de WITTMANN.
Wilfried Hagn
Éxito mundial:
VACUETTE® de
Greiner Bio One.
Embalado y listo
para usar en uno
de los laboratorios
del mundo.
E
n todo el mundo, miles de empleados en laboratorios médicos ayudan a médicos y científicos cada día
realizando pruebas de sangre en la interminable lucha
contra las enfermedades más resistentes de la humanidad y
para adquirir nuevos conocimientos.
Con el fin de reducir el potencial riesgo de infección l
– siempre presente para empleados de laboratorios durante
la transferencia de sangre – a un mínimo absoluto, y para
garantizar la calidad constante de las pruebas, la mayoría
de estos laboratorios utilizan el sistema VACUETTE® de
Greiner Bio One.
El sistema VACUETTE®
Este sistema de pre-análisis consiste básicamente de un
tubo de plástico formado de PET resistente a la rotura, que
es montado con dos piezas de plástico adicionales y un
tapón elástico al sistema VACUETTE®.
Durante el montaje, el tubo es llenado hasta la mitad con
un líquido portador para luego ser cerrado bajo vacío. El uso
de este sistema garantiza que sólo una determinada cantidad
de sangre sea transferida desde la persona al tubo de ensayo
y que esto ocurra sin entrar en contacto con el entorno.
Greiner Bio One fue el primer proveedor en todo el mundo que produjo este progresivo sistema en plástico y se hizo
con el liderazgo mundial en ese mercado. Greiner Bio One
ha elegido los sistemas de robots de WITTMANN y su
calidad demostrada para la producción automatizada de los
tubos de ensayo. Günther Pakanecz, director de producción
en la planta central de Greiner Bio One ubicada en Kremsmünster, Baja Austria, destaca la fácil programación de los
robots de WITTMANN así como otras ventajas técnicas
como la alta fiabilidad, la gran velocidad y la exactitud.
La producción requiere de normas de higiene estrictas,
ya que la producción se realiza bajo condiciones similares a
las de una sala estéril.
Puntas de pipeta: Eliminación y control
El sistema de robots de WITTMANN se utiliza también para automatizar la producción de otro producto muy
famoso de Greiner Bio One: las puntas de pipeta.
Un robot W721C retira las partes lo más rápido posible
de un molde de 16 cavidades utilizando un EOAT diseñado
y fabricado especialmente para el cliente.
Luego los productos son colocados en una estación periférica para la separación de cavidades antes de depositarlas
en las cajas. Greiner Bio One solicitó también una operación especial para permitir la fácil extracción de muestras
con cavidad separada para el departamento de control de
calidad. Además, se requiere la separación de las primeras
piezas tras la puesta en marcha.
Günther Pakanecz está seguro de que Greiner Bio One
será capaz de lograr sus grandes objetivos para la mejora
de la producción y el aseguramiento de la calidad con este
nuevo sistema de robots de WITTMANN.
WITTMANN innovations – 1/2007
Robótica
Imágenes de la
izquierda: Mano
de aprehensión
para extraer
las puntas de
pipeta, diseñada
y fabricada por
WITTMANN para
Greiner Bio One.
Debajo, la unidad
de separación.
Imágenes de la
derecha: Separación de cavidades
en las cajas y el
posterior control
de calidad.
El Grupo Greiner
Greiner Bio One es 100 % propiedad del grupo Greiner
y se dedica a la ciencia biológica y las pre-analíticas en 100
países de todo el mundo. Unos 1.200 empleados trabajan
en 19 representaciones y 5 plantas de producción (A, D, HU,
USA, Brasil), con una facturación aproximada de 220 millones de euros en el 2006. El grupo Greiner al completo, con
aprox. 6.500 empleados, logró en el año 2005 una facturación de aprox. 820 millones de eu os.
•
Contacto: Greiner Bio One GmbH
Bad Haller Straße 32, 4550 Kremsmünster, AUSTRIA
Tel.: +43-7583 67 91-0, fax: +43-7583 63 18
e-mail: [email protected]; Internet: www.gbo.com
WITTMANN innovations – 1/2007
Wilfried Hagn
es jefe de ventas
de robots y
automatización
en WITTMANN
Kunststoffgeräte
GmbH en Viena.
Templado
La refrigeración por impulsos para el
moldeo por inyección de Blu-Ray
WITTMANN ha fabricado unidades de refrigeración por impulsos durante más de 10
años. En colaboración con DaTARIUS, han aplicado la unidad FLOWCON a la producción
de discos Blu-Ray para demostrar las ventajas de la refrigeración por impulsos.
Peter Weber
La unidad MF
DisCo en comparación con las unidades de templado
estándar.
E
l proceso de moldeo con refrigeración por impulsos,
habitual en las aplicaciones estándar de moldeo por
inyección, ha sido adaptado con éxito en los últimos
años para alcanzar un nuevo formato dentro de la fabricación de discos ópticos.
El principio está basado en el control dinámico de la cantidad de refrigeración de moldes durante el ciclo de moldeo.
Y la refrigeración de moldes obviamente está directamente
asociada a las condiciones del proceso y el tiempo de ciclo.
La refrigeración por impulsos generalmente resulta en
substratos de mayor calidad y moldeados en tiempos de
ciclo menores. Las mejoras del proceso se hacen especialmente evidentes al fabricar medios avanzados como los
discos Blu-ray.
numerosas ventajas. La principal diferencia respecto al
sistema de refrigeración constante es el uso de una válvula
de proceso que permite detener el flujo de agua durante
el ciclo de moldeo. Adicionalmente se incluye una válvula
de refrigeración para reducir la temperatura del agua si es
necesario.
Investigaciones realizadas en diversos formatos de disco
óptico indican que podría haber una reducción en el tiempo
de refrigeración de hasta un 30 %, y posteriores investigaciones han demostrado ventajas técnicas y de costes adicionales. Debido a la temperatura dinámica durante cada ciclo de
moldeo, las propiedades mecánicas del substrato también
mejoran.
MF DisCo en uso
Ventajas de la refrigeración por impulsos
El moldeo por inyección de discos ópticos es un proceso
típicamente cíclico. Durante el proceso de fabricación, el
molde es calentado por la inyección de resina caliente y
luego es refrigerado (aunque utilizando una temperatura de
agua de unos 80 – 120 ºC) con el fin de permitir la salida de
un substrato.
Mientras que la mayoría de fabricantes utilizan un
sistema de refrigeración continua o constante (también
llamada DC – Direct Cooling) para el proceso de moldeo,
se ha descubierto que la refrigeración por impulsos ofrece
Los principios generales de los sistemas de refrigeración
por impulsos y su función se explican en los siguientes
esquemas.
En todos los experimentos, se utilizó el sistema de
refrigeración MF DisCo desarrollado por DaTARIUS. Los
substratos de BD fueron moldeados en una línea adaptada
para la fabricación de medios BD comerciales.
Se moldearon tanto formatos ROM como regrabables
(RE). Con el fin de comparar los resultados de la refrigeración continua y la refrigeración por impulsos no se cambió
ninguna otra variable (p.e. impresora, etc.).
WITTMANN innovations – 1/2007
Templado
Esquema de
proceso
Estándar
Tanque
Temperatura de extracción
Válvula de
proceso
MF DisCo
Bombas
Calefactor
& tanque
Torre de
refrigeración
Temperatura
Moldes
Comparación:
Dinámicas de la
temperatura de la
superficie del molde
Sin flujo
t2
Válvula de
refrigeración
Flujo
Tiempo de
enfriamiento
Mantener presión
Iniciar inyección
Molde abierto
Tiempo de
enfriamiento ad
Tiempo
El proceso de moldeo que utilizaba la refrigeración por
impulsos fue modificado para optimizar e investigar la influencia de los diversos parámetros de proceso. Se midieron
las propiedades de lisura de los discos, como por ejemplo
las desviaciones radiales y tangenciales, así como su doble
refracción. Se inspeccionaron los substratos para detectar
“nubes” y “líneas de flujo” utilizando la difracción, inspección
visual y EFM. Algunos de los discos BD ROM se acabaron
completamente y se evaluaron las señales eléctricas de los
discos.
El sistema de refrigeración por impulsos mantiene
la temperatura durante la inyección
cerrando las válvulas de proceso y
deteniendo el flujo
de agua. Cuando
la inyección del PC
se detiene, las válvulas se vuelven a
abrir para enfriar
a la temperatura
de eyección.
Cuando se recibe
la señal de molde
abierto, el flujo de
agua de refrigeración se detiene,
resultando en una
temperatura superior de la superficie del molde.
Después del tiempo t2, el flujo de
refrigeración empieza nuevamente
con temperatura
de agua más baja
que lo normal, reduciendo la
energía del calor
y el tiempo de
refrigeración.
Efectos de las características de calidad
La instalación del MF DisCo muestra efectos positivos
en diversos parámetros de calidad del disco. Estos efectos
positivos se podrían utilizar para reducir aún más el tiempo
de ciclo manteniendo la calidad al mismo nivel que el
conseguido sin utilizar el MF DisCo o mejorando la calidad
y manteniendo el tiempo de ciclo en el mismo nivel que
antes. Debido a su ventana de proceso más amplia, es fácil
encontrar el equilibrio correcto entre calidad y tiempo de
ciclo para cada producción.
La construcción técnica del MF DisCo también ofrece
otras ventajas que también son muy importantes para la
producción de discos ópticos.
•
En relación con el espacio se ha de decir que la construcción compacta del MF DisCo ayuda a reducir el
espacio requerido dentro del entorno de producción.
Muchas veces es posible integrar el equipo directamente en las máquinas de moldeo por inyección. Si se
compara con algunos de los calentadores de moldes
estándar japoneses o americanos, la diferencia resulta
notable.
Modelo WITTMANN FLOWCON
actualizado.
•
Consumo de energía: El efectivo uso del calor inducido al agua de refrigeración durante la inyección del
PC y el uso de agua fresca en lugar de un dispositivo
de refrigeración, ayuda a reducir el consumo de energía con el MF DisCo si se compara con un calefactor
de moldes estándar.
La nueva unidad de refrigeración por impulsos, MF
DisCo, ofrece claramente un ahorro de tiempo en lo que se
refiere al tiempo de ciclo. Además reduce los costes.
•
MF DisCo se puede adquirir a través de DaTARIUS.
(Mag. Schiffer; tel. +49-245 215 748 020, móvil: +44-676 559 87 50)
FLOWCON es distribuido por WITTMANN.
WITTMANN innovations – 1/2007
Peter Weber
es jefe de ventas
de reguladores
de flujo de agua
y controladores
de temperatura
en WITTMANN
Kunststoffgeräte
en Viena.
Transporte
BOSCH elige sistemas WITTMANN
Robert BOSCH ha seleccionado a la empresa WITTMANN
como el proveedor para el
sistema completo de secado
y manipulación de materiales
en su planta en Ceské Budejovice. La planta es un importante proveedor de componentes para automóviles.
Erhard Fux
P
Una de las
bombas de vacío
flexibles de BOSCH.
OM (polioximetileno) es transportado desde el silo de 50 m³
instalado en el exterior, a través
de una pequeña estación múltiple
hacia el sistema de secado. Colocando
la estación múltiple delante del sistema
de secado, el cliente dispone de mayor
flexibilidad. Y es que el suministro de
POM desde el silo se puede desconectar completamente para que los dos
silos de secado, cada uno con una capacidad de 400 l, sean accesibles para
otros materiales desde otras estaciones.
Hay un total de nueve estaciones de materiales debajo de
los aproximadamente 40 m² de entresuelo modular previsto
para el secado, donde principalmente la poliamida con fibra
de vidrio es introducida en el sistema de alimentación y
secado central de WITTMANN. El entresuelo se encuentra
en la nave de producción y es parte de la instalación total de
WITTMANN. La unidad de secado suministra 900 m³/h de
aire seco para un rendimiento de secado de hasta 500 kg/h
de material. Hay 11 silos de secado modulares SILMAX conectados a la unidad, incluyendo dos que fueron integrados
como ampliación alcanzando una capacidad total de 1.700 l.
Suministro de aire seco ahorrando energía
El productor de aire seco de doble cartucho se caracteriza por tener un bajo punto de condensación de hasta -60 ºC,
así como un caudal de aire constante, incluso si la presión
es variable. Las presiones fluctuantes pueden resultar de las
diferentes cargas de material en los silos de secado. El productor de aire seco DRYMAX ofrece diversas características
para el ahorro de energía.
Una de ellas es la función SmartReg que adapta la duración de la regeneración y en consecuencia el consumo de
energía, basándose en la humedad del cartucho de secante.
Los secadores utilizan también una contracorriente de
aire para la regeneración, lo que recorta la duración de la
regeneración substancialmente y ahorra costes de energía.
El sistema de secado de BOSCH tiene integrado un sensor
de condensación que monitoriza y activa automáticamente
el cambio de las torres de deshumidificación. Esta sencilla
opción conlleva a un ahorro adicional de energía de hasta
un 50%. Tras la regeneración y el enfriado, el cartucho
deshumidificante pasa a una posición de espera en la que
cuatro válvulas monitorizadas y controladas de forma independiente bloquean el cartucho impidiendo su humidificación por el aire del ambiente.
Sólo entra al proceso si el punto de condensación sube
hasta un valor determinado. Debido a la seguridad del proceso, sin embargo, el cartucho regenerado es incorporado al
proceso después de un periodo de tiempo.
Tecnología de silos de secado
Cada silo de secado SILMAX dispone de su propio microprocesador y calefacción de proceso para permitir flexibilidad con materiales de distintas temperaturas de secado.
El silo de secado ofrece diversas funciones de optimización
de procesos estándar. La función MSF (función de cuidado
de materiales) previene la degradación térmica del material.
Por ejemplo, si se detiene o reduce el consumo de material,
esta función totalmente automática interviene y reduce la
temperatura de proceso. Si la alimentación se incrementa
nuevamente, la función incrementa automáticamente la
temperatura al valor por defecto para el proceso.
Un aspecto más importante, si cabe, relacionado con al
proceso de secado no es sólo la gestión de la temperatura
sino más bien el sistema de control del proceso de secado
completo, que también controla el caudal de aire del silo de
secado. BOSCH ha reconocido la importancia de esta característica de optimización de procesos estableciéndolo como
estándar para el sistema. WITTMANN ha suministrado
la tecnología SmartFlow que adapta el caudal de aire al
WITTMANN innovations – 1/2007
Transporte
consumo de material en el secador. Una válvula operada por
motor para el suministro de aire seco en cada silo SILMAX
puede ser controlada con precisión, incluso cuando no se
utiliza el silo, ya que la válvula se cierra completamente de
forma automática. Esta regulación constante no se puede
lograr manualmente, y muchos proveedores de sistemas no
ofrecen esta tecnología de forma estándar.
Alimentación central inteligente
El control de red WITTMANN M7 utilizado en BOSCH
se caracteriza por su gran funcionalidad y su alta seguridad
de sistema. La facilidad para el usuario y la sencilla gestión,
así como una buena representación sistemática del equipamiento periférico se asegura mediante la pantalla táctil TFT
de 8,5“ de alta resolución. Los datos de sistema importantes,
como la lista de materiales y diferentes funciones de registro
se pueden importar y exportar utilizando una Smartcard.
El concepto de red “LineServer” puede administrar hasta
31 dispositivos de un módulo de bus a través de un rápido
bus CAN, además de tener una construcción descentralizada y un diseño redundante. El control de red M7 permite un
máximo de 240 estaciones de alimentación con 8 bombas
de vacío. La función de visualización del caudal de material fue un factor determinante para BOSCH. Esta función
patentada para la medición del caudal en el silo en el control
de red M7, compara los caudales máximos de secado con la
base de datos del material.
Si el caudal del material en el silo de secado excede la capacidad de secado del silo o si el tiempo de permanencia del
material no se puede alcanzar, el sistema de control indica
un error y lo registra. Un operador con derechos de administrador puede seleccionar los parámetros para detener la
alimentación, de forma que nunca entra en el proceso material que no haya sido secado lo suficiente.
Bombas de vacío silenciosas y flexibles
El sistema de secado y transporte en Ceské Budejovice
está dividido en tres líneas de vacío: una línea de vacío con
11 alimentadores de alta temperatura para la alimentación
de los silos de secado y dos líneas de vacío adicionales para
28 máquinas de moldeo por inyección.
Tres bombas de vacío más una de reserva se encuentran
en el entresuelo por encima de un distribuidor manual equipado con llaves esféricas. Un compresor de dos etapas en el
canal lateral es utilizado para rellenar el silo de secado y permite una distancia máxima desde los silos exteriores al silo
de secado de aproximadamente 60 metros. Dos sopladores
rotativos a pistón se utilizan para la el suministro del lado
del moldeo por inyección debido a su adaptación flexible y
simple de potencia. La distancia máxima de alimentación
hacia la máquina de moldeo es de aproximadamente 90
metros. Ya que estas bombas han sido colocadas directamente en la nave de producción se ha instalado un amortiguador de sonido y aire de salida completo para reducir
sustancialmente los niveles de ruido.
Los alimentadores de silos de secado con una capacidad
máxima de 24 l han sido equipados con un sensor capacitivo
cada uno para evitar sobrecargas. El control recibe la señal
del sensor y detiene la alimentación cuando se ha alcanzado
el nivel máximo. Esta sencilla función optimiza el sistema
de alimentación y garantiza que el tiempo de uso se mantenga lo más bajo posible y que los alimentadores no sean
sobrecargados. Otro avance tecnológico para BOSCH es
la tecnología de la válvula de descarga controlada. El cierre
positivo no se podría asegurar nunca a través de un diseño
de bisagra que podría ocasionar la pérdida de material en la
máquina de procesamiento. Lamentablemente esta tecnología progresiva es raramente vista en el mercado. WITTMANN continúa llevando a cabo trabajos pioneros con el
fin de ofrecer a sus clientes sistemas totalmente fiables.
Además, el cargador de silo en vacío FEEDMAX de la
serie A ha sido diseñado para aplicaciones en salas estériles
ya que no existen agujeros de ventilación como los que se
necesitan para sistemas con bisagras. Por ello, no se emitirá
polvo fino del material a la atmósfera ni se depositará en las
máquinas procesadoras y/o silos.
Dipl.-Ing. Michael
Wittmann, Ing.
Daniel Pridal,
Responsable de
la Sección de
Fabricación en
la oficina BPS de
Robert BOSCH
spol. s.r.o. y Dipl.Ing. Michal Slaba,
Director Gerente
de WITTMANN CZ
spol. s.r.o. (d.i.a.d.)
Codificación de la estación de acoplamiento
La estación de acoplamiento codificada en BOSCH
utiliza una codificación especial que elimina el desgaste
mecánico habitual en conectores eléctricos. La codificación
eléctrica se realiza directamente en los acoplamientos
mecánicos estándar de las tuberías.
Desde el punto de vista técnico, la codificación eléctrica
es leída por el control de red M7, previniendo el transporte
si se realiza una conexión de acoplamiento errónea.
La gestión de bombas ofrece una enorme ventaja adicional a través de la codificación, ya que el sistema de control es
capaz de coordinar la secuencia de la bomba para permitir
el transporte de material desde la misma fuente a través de
dos líneas de vacío. Esto conlleva a mayores ahorros ya que
la estación de acoplamiento puede ser mucho más pequeña
y sustancialmente más fácil de operar.
El sistema en cifras
Para la instalación del sistema se necesitaron más de
1.200 metros de tubería de acero inoxidable de alta calidad
para todas las líneas de material, así como 160 codos de
vidrio para el transporte adecuado de materiales abrasivos.
Se instalaron 130 metros de tuberías de vacío de aluminio. Para el sistema de tuberías se precisaron de 16 días de
trabajo/hombre para la instalación y otros 7 días para la puesta en marcha y la formación. En total, desde el pedido del
sistema hasta la entrega y aceptación final, se necesitaron
12 semanas. El sistema WITTMANN ha estado operando
desde hace 2 años, 24 horas al día sin fallos.
WITTMANN innovations – 1/2007
•
Erhard Fux
es Jefe de Ventas
del departamento
de Manipulación
de Materiales en
WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH
en Viena.
Granulación
Reciclado en línea de mazarotas en el
proceso de moldeo
Los importantes incrementos en el precio de las resinas hacen que sea interesante considerar el método de reciclaje
en línea. El reciclaje en línea y en bucle
cerrado es tan rentable como efectivo.
Gottfried Hausladen
W
Reciclaje económico a través de soluciones completas:
realimentación
de mazarotas al
granulador.
10
ITTMANN ofrece todos los componentes, desde diferentes tipos de granuladores, selectores de retales, robots,
cargadores de vacío y mezcladoras para realizar
un proceso de recuperación efectivo. La resina
optimizada resultante reduce los costes de materia
prima necesarios para el proceso.
Otras alternativas al reciclado en línea tienen
la desventaja inherente de requerir esfuerzos
adicionales para la recolección, manipulación y
almacenaje intermedio para cualquier utilización
y procesamiento posterior. Además, si el material no se utiliza inmediatamente en el punto de
transformación, corre el riesgo de contaminarse
o perderse. Procesos de producción con lotes de
tamaño medio hasta grande ofrecen una rentabilidad especialmente rápida de un sistema de
reciclaje en línea de tamaño realmente optimizado.
La menor necesidad de materia prima resulta en
grandes ahorros basados en el volumen. En muchos casos, la
consideración de la implementación de material reciclado es
rechazada durante la fase de proyección si el cliente especifica al procesador no permitir la mezcla con material molido,
incluso si es técnicamente permisible. Cuando el precio por
pieza es un factor esencial para obtener pedidos, el procesador podrá incrementar potencialmente las posibilidades
de recibir el proyecto presentando dos precios – con o sin
reciclaje en línea – con la esperanza de convencer al cliente
de la viabilidad y el posterior ahorro de costes.
En la etapa conceptual de la herramienta de moldeo es
importante encontrar la mejor opción para la separación
de piezas moldeadas y mazarotas. Si las piezas moldeadas
pueden ser soltadas durante el desmoldado, las mazarotas
se pueden recoger mediante un recolector. Si las piezas
moldeadas tienen que ser recogidas y colocadas con cuidado
en una cinta transportadora por motivos ópticos o para ser
procesadas a continuación, se necesitará un robot equipado
con una mano de aprehensión y una válvula para el control
de los dedos. Para aplicaciones con moldes de 3 placas, los
robots tienen que estar equipados con un segundo brazo
vertical que es operado de forma separada para recoger las
mazarotas. Estas han de tener una forma que el robot pueda
coger para retirarlas de forma segura. Si las piezas han de
ser retiradas por un robot, pero las mazarotas pueden caer,
es posible utilizar una cinta transportadora. El peso del material desechado debería ser, en el mejor de los casos, menor
al peso permitido para la cantidad de material molido a
añadir al material virgen. Esta es una manera de asegurar
que todos los deshechos puedan ser devueltos al proceso. Si
esto no es posible, el exceso de material molido se deberá
retirar de la realimentación con el fin de evitar problemas en
la producción.
Molinos
La selección del molino correcto es de vital importancia
para cualquier aplicación. La tendencia del mercado es ir en
dirección de procesar no sólo la mazarota sino también los
deshechos.
Actualmente se encuentran con mayor frecuencia dos
tipos de molinos en las aplicaciones de moldeo. Molinos
como el Modelo MB de WITTMANN que son utilizados
generalmente en el procesamiento de materiales blandos
hasta de dureza media y no reforzados, como por ejemplo
TPE, PE y PP. La decisión sobre el tamaño adecuado del
molino depende en primer lugar del ancho de la pieza y/o
mazarota. El ancho de la cámara de corte debe ser mayor al
ancho de la pieza y/o mazarota. Luego se ha de seleccionar
el diámetro adecuado del rotor. En la vista lateral de la pieza
moldeada a ser molida, se dibuja mentalmente un cuadrado
alrededor de las dimensiones exteriores.
La altura de este cuadrado no deberá ser mayor a un
tercio de la mitad del diámetro del rotor, de lo contrario
es posible que la pieza flote o rebote en el rotor. La distancia más amplia entre los bordes de la pieza determina si
WITTMANN innovations – 1/2007
Granulación
esta pasará fácilmente por las desviaciones de la tolva del
molino, previstas para evitar retornos antes de acceder al
rotor. De la misma manera se ha de tener en cuenta el peso
de la mazarota para asegurar un proceso sin inconvenientes. Mazarotas ligeras pero de gran dimensión no pasarán
fácilmente por la tolva de alimentación del molino. Una
solución sencilla sería un molino con alimentador helicoidal
o una tolva sin cortina. Otra característica importante es
el caudal de material del molino que debería ser superior a
los deshechos esperados. La mejor manera de determinar
el tamaño adecuado del motor para aplicaciones críticas
es mediante una prueba de molienda. En aplicaciones con
materiales reforzados con fibra de vidrio, se deberán tener
en cuenta opciones resistentes al desgaste, por ejemplo una
cámara de corte niquelada o placas que se puedan cambiar.
Estos criterios aseguran que la mazarota y las piezas sean
molidas adecuadamente. Otros detalles a tener en cuenta
para un buen molino son los siguientes:
•
•
•
•
Construcción estable, así como construcción
resistente y protegida contra el polvo de los
alojamientos del rotor
Si es necesario, insonorización (nivel acústico
< 85 dbA, por ejemplo)
Para material de poco
polvo, un rotor de bajas
revoluciones y cuchillas
inclinadas para aplicar
menor fuerza y en consecuencia consumir menos
energía
Fácil limpieza y mantenimiento (fácil acceso a la cámara de corte y al
tamiz, fácil cambio de cuchillas)
Trituradores
Los trituradores como el modelo SUMO de WITTMANN, son utilizados principalmente para resinas duras
y reforzadas. Trabajan a bajas revoluciones de aprox. 27
rpm. Con los elementos de trituración previa montados en
el rotor, las partes son cortadas previamente a un tamaño
que posteriormente pueda ser procesado por los rodillos. Ya
que en este proceso el material triturado sólo puede tener
el tamaño correspondiente a la distancia máxima entre dos
dientes, no se pueden generar piezas alargadas. Debido al
bajo consumo de energía no se puede degradar térmicamente el material triturado. La parte de polvo o piezas finas
es menor que en el caso de molinos. Además, es posible
procesar piezas gruesas, incluso con motores pequeños,
debido al alto par de los trituradores, además de generar
poco ruido. Las bajas revoluciones y la poca carga en los
rodillos trituradores permiten que el intervalo de mantenimiento sea el doble que en molinos estándar. Otra ventaja
frente a los molinos es el tiempo de limpieza más corto en
caso de cambio de producto, además de la facilidad relativa
a los criterios de selección de tamaños. De forma similar a
los molinos, se ha de verificar que las piezas pueden pasar
por los desvíos en la tolva para alcanzar al rotor de corte. La
longitud de la pieza no puede ser mayor a la longitud de la
cámara de corte y la altura de la pieza debe ser menor a la
altura de los trituradores previos. Ya que los trituradores
tienen un caudal bastante bajo debido a las bajas revoluciones del rotor, se ha de tener en cuenta y compararlo con el
volumen del material triturado.
Añadidura del material molido
Tras separar la mazarota del molde y la selección del
molino adecuado, se ha determinar la adición adecuada del
material molido al material virgen. Primero, las aplicaciones
se separan en material virgen con color y material virgen sin
color. Si el material virgen ha sido teñido, el material molido
puede ser añadido con una mezcladora de dos componentes.
Si el material es teñido en la máquina, existe el problema
que la mezcladora no puede añadir de forma precisa el material molido. La variación del contenido de material molido
y virgen tendrá como resultado piezas teñidas de distinta
manera. Los colores saturantes ofrecen la posibilidad de
incrementar el porcentaje de color (mayores costes) y lograr
con ello una apariencia relativamente uniforme. Si las piezas
han de ser transparentes, esto inevitablemente conllevará a
Cámaras de corte
por dentro. La
imagen derecha
muestra la cámara
de corte de un
triturador.
puntos más claros y más oscuros. Utilizando un sistema de
dosificación gravimétrica se puede determinar la cantidad
de material molido y añadirlo de forma constante.
Actualmente hay disponibles dos tipos de dosificadoras
gravimétricas: los mezcladores por lotes como el modelo
GRAVIMAX de WITTMANN que alimenta un material
después del otro a una cámara de pesado y luego mezcla
todos los componentes, y sistemas que funcionan según el
sistema “Loss and Weight”, en los que los componentes son
añadidos de forma similar a una unidad dosificadora con
un alimentador helicoidal. Los recipientes de material son
pesados mediante células de pesaje. La reducción del peso
en cada recipiente después de cada ciclo de dosificación es
controlada mediante el ajuste de la velocidad de rotación del
tornillo helicoidal. La adición de material molido puede ser
limitada en ambos sistemas.
Si el porcentaje de material molido es superior a la
cantidad permitida, el material excesivo deberá ser llevado a
recipientes de material de deshecho. También es posible equipar un molino con un segundo adaptador de vacío cuyas
salidas estén posicionadas a diferentes alturas. La salida de
material inferior alimenta a la dosificadora gravimétrica y
la salida superior envía a través de un sensor tipo paleta un
impulso al cargador para la evacuación del material excesivo
a un almacén intermedio de material molido. Los alimentadores centralizados de WITTMANN, FEEDMAX A, y el
alimentador individual FEEDMAX S3, ofrecen conexiones
optimizadas para estas aplicaciones.
WITTMANN innovations – 1/2007
•
Gottfried
Hausladen
es el responsable
del Departamento
de Ventas Sur
para Materiales
en Granel en
WITTMANN Robot
Systeme GmbH.
11
Retrato
Alemania:
WITTMANN Robot Systeme GmbH
No es una coincidencia que la entrada de WITTMANN en el mercado de los
robots empezara con la fundación de WITTMANN Alemania. Era el plan previsto
a través de la adquisición de Küffner Robot Systeme en 1983.
T
La oficina central
de ventas en GrossUmstadt cerca de
Frankfurt.
ambién fue el primer paso de la
empresa WITTMANN hacia
el creciente mercado de la
automatización. Debido a problemas
de espacio, la recién fundada empresa,
WITTMANN Robot Systeme GmbH,
se trasladó poco tiempo después de
la sede de Nuremberg a su actual ubicación en Schwaig.
En la actualidad, WITTMANN Alemania está compuesta de 3 ubicaciones
principales: la planta de sistemas de
automatización en Schwaig, la oficina
central de ventas en Groß-Umstadt
y una oficial de ventas regional en
Vlotho, que cubre la parte norte de
Alemania. La empresa es dirigida conjuntamente por el Sr. Hans Hunsicker,
Director de Ventas, responsable de las
oficinas en Groß-Umstadt y Vlotho, y
el Sr. Walter Klaus, Director Técnico,
responsable de la planta de Schwaig.
WITTMANN Schwaig
Incluso hoy en día, 20 años después
de la adquisición de Küffner Robot
Systeme y a pesar de la amplia gama de
productos, la tradición de los robots
está muy enraizada en la estructura de
la filial en Schwaig. El Sr. Walter Klaus
dirige a un equipo de más de 80 personas en la planta. El centro de las actividades de WITTMANN Schwaig es el
diseño mecánico, montaje y puesta en
servicio de sistemas de automatización,
así como el servicio para toda la gama
de productos. El exigente mercado de
automatización alemán requiere tanto
de ingenieros altamente cualificados
para el diseño, como de un equipo de
servicio igualmente capacitado para
la implementación y la puesta en servicio de los sistemas. Un grupo de 26
técnicos de servicio ubicados en toda
Alemania garantizan el apoyo individual y las distancias más cortas a las
plantas de nuestros clientes. También
existe una línea de servicio de 24 horas,
gratuita, disponible incluso los fines
La filial de
WITTMANN en
Schwaig.
La filial de
WITTMANN en
Vlotho.
12
de semana. Desde el punto de vista del
servicio es cada vez más importante la
ubicación del departamento de reparaciones para secadores, alimentadores,
molinos y componentes electrónicos.
Los servicios de reparación y mantenimiento para controladores de
temperatura se realizan directamente
desde Schwaig y Vlotho. Cerca de
la planta de Schwaig se encuentra el
WITTMANN innovations – 1/2007
centro de formación que ofrece cursos
tanto en el centro como en las plantas
de los clientes. También se utiliza
como sala de presentación al estar muy
bien equipada, por ejemplo, con un
sistema de manipulación de materiales
centralizado M7/7.2.
WITTMANN Groß-Umstadt
Hans Hunsicker se encuentra con
su equipo de 19 personas en la oficina
de ventas central en Groß-Umstadt
cerca de Frankfurt. Es aquí donde se
preparan presupuestos para proyectos
de automatización y sistemas centrales
de manipulación de materiales, así
como el desarrollo general de propuestas para toda la gama de productos.
Para prestar un mayor apoyo a las
ventas de nuestros productos más
“nuevos”, WITTMANN ha incorporado
a vendedores regionales durante los
últimos años que se han especializado
ya sea en automatización mediante
robots o sistemas de manipulación
de materiales. El éxito de esta acción
confirma la idea que Alemania, al igual
Retrato
que los EE.UU. – donde existe una
estructura similar debido al tamaño del
mercado – podrían establecerse por
sí mismos como líderes en el mercado
para sistemas centrales de manipulación de materiales. Las ventas de
molinos y trituradores también han
seguido creciendo durante los últimos
años haciendo de Alemania el mercado
de exportación más grande.
WITTMANN Vlotho
En enero de 2006 se estableció el
centro de ventas regional de WITTMANN en Vlotho, con una plantilla
de 4 personas, con el fin de ofrecer
cobertura directa al mercado del norte
de Alemania. Hasta entonces, sólo
habían disponibles en este área robots
y controladores de temperatura. Con
la creación de esta oficina de ventas
regional, ahora se ofrece la gama de
productos completa en el mercado del
norte de Alemania.
El centro de ventas ubicado en
Vlotho también se utiliza como punto
de servicio con taller de reparaciones y un gran almacén de piezas de
recambio. La formación para clientes
se realiza también directamente en la
oficina de ventas de Vlotho.
La feria K 2007
El reto organizativo más grande
para WITTMANN Alemania será la
feria K 2007 que se celebrará del 23 al
31 de octubre de 2007 en Dusseldorf.
Esperamos disponer de un equipo
de 100 personas para atender a los
clientes.
A todos ellos se les deberá proporcionar la información necesaria, así
como habitaciones en hoteles, alimentación y transporte. Sobre un área de
exposición de 460 m², mostraremos las
últimas novedades (pabellón 10, stand
A04).
•
Canadá:
Nucon Wittmann Canada
Los sistemas de manipulación
de materiales han sido el
principal negocio de Nucon
Wittmann desde su creación
en 1985 como alternativa a
los proveedores de equipamiento para la manipulación
de materiales por catálogo.
N
o ha sido ninguna sorpresa
que, al ofrecer componentes
individuales y soluciones
completas para la manipulación de
materiales, Nucon Wittmann haya crecido hasta convertirse en el proveedor
más grande de equipamiento para la
manipulación de materiales para la
industria del plástico en Canadá. A lo
largo de los años, Nucon Wittmann
ha instalado miles de sistemas de
manipulación de materiales en todo
el mundo. Estos sistemas incluyen de
todo, desde la simple manipulación de
resinas hasta sistemas hechos a medida
para la dosificación, pesaje, secado y
transporte con presión o vacío. Es importante mencionar que estos sistemas
son adecuados para todos los procesos.
Procesos de extrusionado como tubos
y perfiles, láminas y hojas requieren de
mucha mayor manipulación de materiales debido a sus extremas capacidades
de rendimiento. El moldeo por soplado
y el moldeo por rotación son también
uno de los principales mercados para
los productos de manipulación de
La filial Nucon
Wittmann en Ontario, Canadá.
materiales, en los que la trituración y
los colores cobran mayor importancia
y se han de mezclar grandes cantidades
de material con extrema exactitud.
Es un hecho que el mayor porcentaje de resinas se consume para
aplicaciones no relacionadas con el
moldeo por inyección y obviamente
esto ofrece grandes oportunidades
para la manipulación de materiales.
Con sistemas capaces de manipular
más de 30.000 kg/h, Nucon Wittmann
ha desarrollado equipos y múltiples
sistemas durante los últimos 22 años,
adquiriendo así los conocimientos
necesarios para suministrar sistemas
de manipulación de materiales hechos
a medida y estándar en todas las
configuraciones. Los sistemas hechos
a medida son diseñados teniendo en
cuenta cada pieza del equipo como
WITTMANN innovations – 1/2007
parte del sistema total. En la actualidad
Nucon Wittmann no solo ofrece a sus
clientes soluciones completas para los
sistemas de manipulación de materiales, sino también toda la línea de productos de automatización y auxiliares
de WITTMANN.
La amplia gama de productos ha
beneficiado a sus clientes a través de
las obvias mejoras de productividad
y también como fuente central para
todas las necesidades relacionadas con
la automatización y equipos auxiliares.
Productos
Una estrategia que Nucon Wittmann ha desarrollado para ayudar a los
procesadores a aprovechar completamente la tecnología disponible con el
fin de maximizar el rendimiento de sus
13
Retrato
sistemas en lugar de sacrificar
la productividad es el análisis
de cada pieza del equipamiento
como un elemento de la planta
completa. A partir de ahí es posible identificar mejoras inmediatas y calcular la rentabilidad
potencial. La reconfiguración
de equipos y sistemas y el cambio de personal muchas veces
tienen como consecuencia que
los equipos de automatización
y auxiliares no operen como estaba previsto originalmente o simplemente no funcionen. Mucha gente se
sorprende de la rapidez con la que un
sistema de manipulación de materiales
simple o complejo puede pagarse por
si mismo, mediante el ahorro en costes
de personal y haciendo rentables las inversiones en resina, a parte de la reducción del espacio en almacén, tiempos
de parada de máquinas, mantenimiento de los equipos, contaminación
de materiales y la mayor calidad del
producto, que desempeñan un papel
decisivo. La amplia gama de productos
está compuesta de:
Montaje de
unidades de
alimentación.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Descarga de automotores
Silos y tolvas
Mesas basculantes
Alimentadores individuales
Alimentadores just-in-time
Alimentadores de vacío
Alimentadores de polvo de vacío
Bombas
Filtros centrales
Controles
Materiales para la instalación
Recipientes para deshechos
Secadores
Ingeniería, soporte y ventas
La ingeniería y el montaje interno
ofrece al cliente una calidad de producto y rendimiento de sistema máximos
ya que todo es diseñado y fabricado
como sistema y no como pieza individual. Cada producto ofrece diversas
características estándar – muchas
veces existen opciones con equipos de
otras marcas – ofreciendo la máxima
eficacia y tiempos de parada mínimos.
Nucon Wittmann ofrece ventas, servicios y piezas de recambio para todo el
sistema de manipulación de materiales.
Nucon Wittmann dispone de un
equipo de servicio de cinco técnicos,
formados para cubrir toda la gama de
productos. Además, muchos se especializan en robots y automatización
para asegurar el mejor soporte para los
clientes. Como distribuidor exclusivo
de mezcladores Maguire en Canadá,
también proporcionamos soporte local
en piezas, servicios y garantía.
En Canadá, Nucon Wittmann
distribuye a través de una combinación
de personal técnico de ventas propio
y un representante de habla francesa
para asegurar la cobertura de
costa a costa de toda la gama de
productos. El equipo de ventas
dispone de más de 100 años de
experiencia en la industria de
plásticos. También disponemos
de un nuevo grupo especializado en robots y automatización
con un especialista técnico
y apoyo en ingeniería para
ofrecer a los clientes soluciones
con sistemas completos desde
el concepto a la producción,
incluyendo todas las operaciones antes
y después del moldeo, integración de
sistemas, instalación y formación.
Plast-Ex 2007
La feria Plast-Ex 2007 que se
celebrará en el International Centre de
Toronto, en Canadá, será el despliegue
más grande de equipos en la historia
de Nucon Wittmann. El stand dispondrá de un área de exposición de unos
250 m² y presentará toda la gama de
productos Wittmann. Para lograr la
máxima visibilidad y llamar la atención
de los clientes utilizaremos la misma
señalización utilizada en la NPE 2006.
Hemos tenido que solicitar un permiso
especial al organizador de la feria para
poder utilizar el enorme cartel. También mostraremos un modelo de robot
de Wittmann actuando como portero
para los clientes que quieran disparar
a la portería y la leyenda de hockey
canadiense Johnny Bower estará
firmando autógrafos en el stand para
reforzar nuestro tema de establecer
una estrategia de juego para ser líderes
en el mercado.
•
Visitenos en www.wittmann-robot.com
Nueva página web en línea
La nueva página web internacional de WITTMANN
ofrece información mucho más detallada a los
lectores y refleja nuestros estándares de diseño.
D
esde febrero está disponible en Internet la nueva página web de WITTMANN. Gracias a ella ahora es posible realizar una búsqueda estructurada de la información
sobre los productos, así como obtener información sobre la
empresa, incluyendo historias sobre aplicaciones, especiales
y noticias. Además de información detallada sobre la automatización innovadora existente y la gama de productos
auxiliares, la página presenta la línea totalmente nueva de
productos para sistemas y moldes para el IML (etiquetado
en molde). Esta línea de productos ha sido incorporada
recientemente mediante la adquisición de la empresa PAUL
14
REGAD que ha sido integrada en WITTMANN Francia.
También se ofrece la posibilidad de descargar folletos online
en formato PDF. Nuestro formulario de contacto permite el
envío de consultas directamente a través de la red.
WITTMANN innovations – 1/2007
•
Especial
Sin compromisos: El nuevo control
de calidad para secadores WITTMANN
Con la introducción de una nueva herramienta de ensayo para la puesta en servicio de
cada secador compacto DRYMAX, WITTMANN pone un nuevo listón en el control de calidad.
De esta forma se cumple con las más altas exigencias de seguridad en la producción.
WITTMANN
Kunststoff GmbH
en Viena: Control
de calidad para
secadores.
E
l objetivo de la herramienta de
comprobación para los secadores es un funcionamiento controlado por ordenador y una revisión
del 100 por cien de todas las funciones
del WITTMANN DRYMAX. Tras la
finalización de las pruebas se emite
un informe de calidad detallado, que
servirá de base para autorizar la salida
antes de realizar el control de calidad
final. Cada función del secador es comprobada de forma precisa y repetidamente con el fin de detectar y corregir
posibles funciones incorrectas.
El control de funcionamiento
por ordenador
Con el fin de iniciar la prueba, los
secadores se conectan mediante el
interface de bus CAN integrado a un
ordenador capaz de controlar hasta 8
secadores individuales de forma independiente. La herramienta de comprobación se beneficia de la capacidad de
funcionamiento en red de toda la línea
de productos de secado, que puede ser
conectada mediante un servidor en
línea LS30A a un ordenador central.
Por ejemplo a un sistema de control
de red WITTMANN M7.2 o, como
en este caso, a un PC estándar. La
transferencia de los datos a ser visualizados en el PC se realiza mediante el
protocolo OPC, un interface estándar
que también se utiliza para la conexión
del control M7.2 IPC a un sistema ERP
(planificación de recursos de empresa).
la temperatura de proceso, bajándola y
subiéndola periódicamente para comprobar la respuesta del secador a los
cambios de temperatura. Además del
punto de condensación, se comprueba
el caudal de aire seco y el tiempo de
respuesta de la función de protección
de material, así como el comportamiento simétrico de secado de los dos
cartuchos de secante.
Pruebas de funcionamiento preciso
El funcionamiento preciso y la secuencia de tiempo de las pruebas para
cada modelo de secador se obtienen de
una librería de datos y se clasifican en
dos fases lógicas. Durante la primera fase, las múltiples funciones del
secador que se han de comprobar son
ejecutadas individualmente y se monitoriza el comportamiento correcto. En
cuanto todas las funciones han sido
comprobadas, se inicia la operación
automática del secador.
En la segunda fase el secador ejecuta sus procesos internos y produce
la cantidad de aire seco para el modelo
específico de secador. Entonces la
herramienta de ensayo va cambiando
WITTMANN innovations – 1/2007
Visualización y
alineación de los
datos de ensayo
en la pantalla.
Después de aproximadamente 12
horas, los secadores han finalizado
todas las pruebas y se generan los informes de calidad. La conclusión con
éxito del proceso de la herramienta
de ensayo garantiza a los clientes de
WITTMANN un secador que funciona
al 100 por 100.
•
15
WITTMANN MEXICO
S. DE R.L. de C.V.
Circ. Moisés Solana no. 774
Col. Prados del Mirador
Querétaro, Qro.
MEX-C.P. 76070, MEXICO
tel.: +52-442 223 08 73
fax: +52-442 213 10 45
[email protected]
www.wittmann.com.mx
WITTMANN ROBOT SYSTEM S.L.
Pol. Ind. Plans d‘arau
C/Thomas Alva Edison Nr. 1
E-08787 La Pobla de Claramunt
Barcelona, SPAIN
tel.: +34-93 808 78 60
fax: +34-93 808 71 97-7199
[email protected]
www.wittmann-robot.es
WITTMANN
KUNSTSTOFFGERÄTE GMBH
Lichtblaustraße 10
1220 Vienna, AUSTRIA
tel.: +43-1 250 39-0
fax: +43-1 259 71-70
[email protected]
www.wittmann-robot.com
BP00000054 – 0705