BASTIDOR CITELIS

Transcripción

BASTIDOR CITELIS

BASTIDOR
CITELIS
GAMA EURO 4 - 5 / EEV
12 m S 2-3 Puertas Diesel/CNG - Motor transversal
12 m Line 2-3 Puertas Diesel - Motor longitudinal
18 m L 3-4 Puertas Diesel/CNG - Motor transversal
Normativa para
el equipamiento de los
vehículos
Seguir cuidadosamente las presentes instrucciones para el
buen funcionamiento y fiabilidad de las partes que componen
el vehículo.
Debido a la natural y constante evolución del producto,
algunos de los contenidos parciales de la presente publicación
podrían no estar al día.
Publication Edited by:
IVECO S.p.A.
Customer Service Bus
Lungo Stura Lazio, 15
10156 Torino (TO) - (Italy)
www.iveco.com
[email protected]
Imprimé 603.93.824 - 2a Edición - 2008
Produced by:
B.U. TECHNICAL PUBLISHING
Iveco Technical Publications
Lungo Stura Lazio, 15
10156 Turin - Italy
BASTIDOR CITELIS
Print 603.93.824 - 2ª Edición
Base - Julio 2008
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección
Descripción
Normas para equipar los vehículos
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Página
Fecha revisión
Base - Julio 2008
ÍNDICE
Sección
GENERALIDADES
1
INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE
EL CHASIS Y LA CARROCERÍA
2
CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS
SUJETOS A LA REGLAMENTACIÓN: CEE,
ECE, etc.) A SOLICITARSE A LOS CARROCEROS
Y A SUS PROVEEDORES EN CASCADA
3
ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE O TREFILADOS
Y PINTADO /PROTECCIÓN ESTABLECIDA
4
PROCEDIM. PARA LOS DAÑOS Y/O ABOLLADURAS
EN LOS VEHÍCULOS DIRIGIDOS A LOS CARROCEROS
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Base - Julio 2008
1. GENERALIDADES
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1
Base - Julio 2008
Generalidades
2
Base - Julio 2008
Capítulo 1
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Capítulo 1
Generalidades
ÍNDICE
1.
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1.1
1.1.1
NORMAS Y INSTRUCCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recambios de la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
6
1.2
1.2.1
INFORMACIÓN TÉCNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Que IRISBUS entrega al Carrocero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
6
1.2.2
Que debe entregar el Carrocero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
1.3
UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DENTRO DEL
MISMO PEDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
1.4
DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
1.5
PERMISO DE CIRCULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
1.6
NORMA DE POSVENTA PARA LOS CARROCEROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
1.7
ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
1.8
PRUEBA REVISIÓN DEL CHASIS EN AUTOBUSES ACABADOS . . . . . . . . . .
8
1.9
PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
1.9.1
1.9.2
Venta directa IRISBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Venta directa a través de los Carroceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
9
1.9.3
Venta a través del concesionario IVECO/IRISBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
1.10
1.10.1
1.10.2
CUPÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Venta a través del Concesionario de IRISBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Venta directa por parte de IRISBUS y a través de un Carrocero . . . . . . . . . . . .
9
9
10
1.11
MANTENIMIENTO DEL VEHÍCULO EN EL ALMACÉN . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Generalidades
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Capítulo 1
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Capítulo 1
1.
Generalidades
GENERALIDADES
Los objetivos de las instrucciones relacionados a continuación son principalmente los siguientes:
• garantizar en todo caso el correcto funcionamiento de los grupos mecánicos que componen el chasis;
• servir como normativa de cumplimiento obligado para las fábricas de IRISBUS y para los Carroceros exteriores cuando éstos producen carrocerías por encargo de IRISBUS;
• indicar a los Carroceros exteriores, quienes equipan de forma autónoma los chasis IRISBUS,
el nivel cualitativo a conseguirse;
• definir la relación estándar IRISBUS-Carroceros y subcontratadores para las normativas de
control del proceso productivo y de conformidad técnica del producto acabado;
• definir las obligaciones del Carrocero por lo que se refiere a las intervenciones que involucran los órganos de seguridad;
• aclarar las responsabilidades del Carrocero antes y después de que IRISBUS se le haya otorgado la autorización;
• concretar las obligaciones IRISBUS-Carroceros por lo que atañe la responsabilidad objetiva
del producto;
• concretar las obligaciones del Carrocero por lo que se refiere a la gestión de la calidad del
almacén y del vehículo transformado, además de los procedimientos de garantía.
Se recuerda al Carrocero que la colaboración con IRISBUS procede del supuesto que su profesionalidad fue comprobada y que siempre estará capacitado para emplear a lo máximo su mismas aptitudes técnicas y de organización: IRISBUS da por sentado que las ejecuciones siempre se
llevarán a cabo según las normas profesionales. Lo que se va a indicar a continuación no acaba el
asunto y sólo trata de facilitar las reglas y las medidas precautorias mínimas que pueden permitir
un desarrollo de la iniciativa técnica.
Las averías o defectos ocasionados por la falta de cumplimiento total o parcial de esta normativa
podrían no estar cubiertos por la garantía del chasis, incluidos los grupos mecánicos del mismo.
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Generalidades
1.1
Capítulo 1
NORMAS Y INSTRUCCIONES
El Carrocero quedará enteramente responsable del proyecto y ejecución de las carrocerías, de
suerte que el vehículo pueda ofrecer las realizaciones y confiabilidad necesarias.
Para ello se compromete en:
1.1.1
n
respetar las prescripciones proporcionadas por estas instrucciones de equipamiento;
n
no modificar el chasis sin la autorización escrita de IRISBUS;
n
construir la estructura de la carrocería de forma que llegue a ser parte integrante del
chasis IRISBUS, poniendo especial atención en las uniones con el bastidor.
Recambios de la carrocería
El Carrocero se compromete en el garantizar el suministro de repuestos durante un período
mínimo de 10 años a partir de la última carrocería en orden y para todas las piezas y componentes que se monten.
1.2
INFORMACIÓN TÉCNICA
1.2.1
Que IRISBUS entrega al Carrocero
• Libro de Uso y Mantenimiento que comprende las especificaciones técnicas del autobastidor.
• Diseño general del autobastidor, conteniendo las dimensiones necesarias para el Carrocero.
• Instrucciones de carrozado, con la información necesaria para la construcción de la carrocería (tomas de calefacción, puntos de apoyo para nivelación, etc.).
• Esquema de los sistemas eléctrico, neumático e hidráulico, conteniendo datos necesarios
para el Carrocero (tomas autorizadas, potencias etc.).
• Caja de equipo con lista correspondiente.
1.2.2
A entregar por el Carrocero
Para cada una de las unidades carrozadas que entregue, el Carrocero proporcionará las instrucciones de Uso y Mantenimiento de la carrocería y de sus componentes, que complemente el
libro entregado por IRISBUS con el autobastidor.
También dispondrá el Carrocero de un catálogo de recambios de la carrocería y de sus componentes.
1.3
UNIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES
DENTRO DE UN MISMO PEDIDO
Todas las unidades integrantes de un mismo pedido, montarán componentes de la misma marca, modelo y calidad.
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Capítulo 1
1.4
Generalidades
DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS
El fabricante de la carrocería tendrá que tener en cuenta, observar y rigurosamente comprobar
que el producto acabado esté, sin excepciones, según todas las disposiciones de la ley que sean
aplicables para este tipo de vehículos, ya por lo que se refiere a las de nivel municipal / autonómico / nacional de todo Estado en que se matriculan y/o en que tienen que circular (Código de la
Circulación, Normativas oficiales, etc.) , ya por lo que atañe a las de nivel internacional (Directrices de la Unión Europea, Normas ECE de la ONU / Ginebra, etc.), además de todas las prescripciones relacionadas con la prevención contra los accidentes, las instrucciones de asistencia,
el ambiente, etc.
Tendrá que tenerse en cuenta que los consejos de tipo legal, las prescripciones que se refieren a la
prevención contra los accidentes y las demás indicaciones de tipo legislativo que se mencionan en
estas normativas de equipamiento son exclusivamente las que según nuestro parecer pueden
considerarse las más importantes y que de ninguna manera suponen sustituir o eliminar la obligación y la responsabilidad del fabricante de la carrocería que es la de siempre ponerse al día.
Por esta razón IRISBUS no se considera responsable de las consecuencias debidas a errores originados por el escaso conocimiento o por la errónea interpretación de las disposiciones de la
ley actualmente en vigor.
1.5
PERMISO DE CIRCULACIÓN
En las actuales legislaciones no se establece documentación alguna de circulación relacionada
con los chasis dirigidos a vehículos para pasajeros, pues será el empresario o el comprador del
producto acabado completo (vehículo equipado) quien tendrá que tratar de conseguir el documento de circulación, con tal que no existan convenios específicos con IRISBUS.
IRISBUS pondrá a su disposición la documentación del chasis necesaria para que se pueda obtener la matrícula del vehículo equipado y la documentación de circulación correspondiente.
1.6
NORMA DE POSVENTA PARA LOS
CARROCEROS
Este capítulo fija las competencias de IRISBUS en las intervenciones a efectuarse en los chasis de
vehículo para pasajeros, sobre la base de las siguientes posibilidades:
• venta directa IRISBUS;
• venta a través del Concesionario;
• venta a través del Carrocero.
A fin de responsabilizar según los justos términos a quienes emplean los chasis (para vehículos
de transporte de pasajeros) que se producen, controlan, suministran en las fábricas de IRISBUS.
Por supuesto, si por hechos como el transporte, la falta de materiales y la transferencia en la
carretera tuviesen que acontecer irregularidades, IRISBUS estará dispuesta, así como se establece en la normativa, a reconocer y a hacerse cargo enteramente de sus responsabilidades.
A continuación se mencionan las varias intervenciones como:
• aceptación del chasis;
• verificación/revisión;
• puesta a punto ordinaria (PAPO de pre-entrega);
• cupones;
• mantenimiento stock.
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Generalidades
1.7
Capítulo 1
ACEPTACIÓN DE AUTOBASTIDORES
El Carrocero quien recibe un chasis de IRISBUS o de un Concesionario tendrá que ejecutar una
revisión previa en el acto de la misma recepción, señalando las posibles faltas al transportista.
En el marco de estas verificaciones está incluido el control de las posibles cajas de material del
equipo, que habrán de confrontarse con el acta que se adjunta a las mismas.
Los reparos deberán registrarse en fichas (véase Anexo A, Capítulo 5), en las que se detallarán
los daños y las faltas, a adjuntarse al albarán; luego esta ficha será hecha firmar como acuse de
recibo por el transportista que ha realizado la transporte.
Este albarán con la ficha de verificación adjunta se enviará a IRISBUS, departamento de Posventa, que a su vez se pondrá en contacto con el encargado de la Calidad en la fábrica de IRISBUS
para solicitar y hacerse enviar el material faltando.
En lo que se refiere a los daños ocurridos durante el transporte o las faltas (no señaladas por
IRISBUS), el destinatario tendrá que portarse según lo descrito en el Capítulo 5 ”Procedimientos para los daños y/o abolladuras en los vehículos destinados a los Carroceros”.
Eventuales posibles anomalías y/o deterioros encontrados tras la aceptación del chasis no se
reconocerán como debidos a las responsabilidades de IRISBUS y su reparación, por lo tanto,
estará a cargo y costas del Carrocero.
1.8
PRUEBA DE REVISIÓN DEL CHASIS EN
AUTOBUSES ACABADOS
En la etapa de la entrega del autobús el Carrocero ejecutará o hará ejecutar a la red de asistencia
IVECO/IRISBUS, a su cargo y costas, una verificación funcional del chasis, tal como está detallado en el anexo B, capítulo 5.
En este anexo están incluidos los controles a llevarse a cabo en todos los vehículos acabados, a
fin de eliminar los posibles inconvenientes que pueden haber tenido lugar durante el ciclo de
trabajo y para comprobar que el vehículo funcione cabalmente una vez que esté acabado.
Los defectos o los inconvenientes encontrados en los órganos mecánicos del chasis deberán
notificarse por escrito, sobre la base de los procedimientos de ensayo del Carrocero, al encargado del departamento de Posventa local, quien, después de comprobar el defecto, tendrá que
decidir si aplicar la intervención de corrección PAPO (puesta a punto ordinaria) en una filial de
asistencia de IVECO/IRISBUS.
Los gastos para una intervención de asistencia en garantía se indemnizarán sobre la base de los
sistemas actuales en vigencia en IVECO.
Tras estas intervenciones el vehículo se considerará haber sido entregado para todo los efectos,
sin averías y listo para su transferencia a la carretera.
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Capítulo 1
Generalidades
1.9
PAPO (PUESTA A PUNTO ORDINARIA)
1.9.1
Venta directa IRISBUS
La intervención PAPO tendrá que ejecutarse por la red de asistencia IVECO/IRISBUS (Organización de asistencia o bien Concesionario).
n
PAPO realizada por la Organización de asistencia de IVECO/IRISBUS: despegadura de la
hoja del manual de garantía hecha a propósito al entregar el vehículo al cliente y despacho de la misma, adjunta a la factura, al concesionario que se puso en contacto con el
Taller Autorizado, quien girará el encargo a IRISBUS según la tramitación preestablecida.
n
PAPO realizada por el Concesionario: despegadura de la hoja del manual de garantía
hecha a propósito al entregar el vehículo al cliente y traspaso del encargo según la tramitación de IVECO/IRISBUS.
De todo modo, las facturas y la PAPO deberán obtener el visto bueno del Encargado Técnico
del IRISBUS.
1.9.2
Venta directa a través de los Carroceros
El mismo de arriba
1.9.3
Venta a través del concesionario IVECO/IRISBUS
La intervención PAPO corresponde al concesionario. En el caso de que el cliente retire directamente el vehículo equipado por el Carrocero, la intervención PAPO, a solicitud del concesionario, podrá ejecutarse en un taller autorizado local, que cargará el importe al concesionario
que realizó la venta del vehículo, quien, a su vez, solicitará el reembolso según la tramitación
habitual de IVECO.
Nótese: Queda convenido que la modalidad susodicha de acción excluye el pago por las intervenciones realizadas en la carrocería, que se refieren a lo funcional de los elementos añadidos
por parte del Carrocero (aire acondicionado, etc.) y lo funcional de los elementos y equipos
que ya existen en el chasis y empleados por el Carrocero (relés, central de la instalación eléctrica, etc.).
1.10
CUPÓN
La ejecución del ”Cupón de Asistencia”, solamente por lo que se refiere al chasis, deberá llevarse a cabo por parte de la Organización de Asistencia de IVECO/IRISBUS y realizada según la
tramitación descrita en el manual de garantía. En el caso contrario, se infirmará la garantía (véase
el anexo C, capítulo 5).
1.10.1
Venta a través del Concesionario de IRISBUS
El Concesionario que realizó la venta, seguirá el procedimiento habitual para la intervención
que se refiere al ”CUPÓN”.
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Generalidades
1.10.2
1.11
Capítulo 1
Venta directa por parte de IRISBUS y a través de un Carrocero
n
Cupón efectuado por la Organización de asistencia de IVECO/IRISBUS: despegadura de
la hoja del manual de garantía hecha a propósito y envío de la misma al concesionario
interesado, adjunta a la factura.
n
Cupón efectuado por un concesionario: el concesionario despegará la hoja del manual
de garantía hecha a propósito y lo enviará a la Dirección Regional, adjunta a la factura
MANTENIMIENTO DEL VEHÍCULO EN EL
ALMACÉN
(Vehículos equipados y chasis)
A fin de mantener en buena condición y perfectamente en función los vehículos equipados y
los chasis para Carroceros que han de quedarse durante un cierto tiempo en el almacén, se ha
planeado un programa de mantenimiento, a partir del almacenamiento hasta el momento de la
entrega.
En lo que se refiere al período de una posible estancia de los vehículos en las zonas que se hallan
bajo la responsabilidad de IVECO/IRISBUS, está planeada la ejecución de varias intervenciones
de mantenimiento en el garaje, según intervalos preestablecidos.
Es imprescindible recordar que, desde el momento en que los vehículos equipados se ponen a
cargo de nuestra red de ventas y/o los chasis de los Carroceros exteriores, la responsabilidad
del mantenimiento estará a cargo de los tenedores de los mismos, quienes actuarán de manera
que quede garantizada la entrega en las mejores condiciones de orden y eficiencia.
En los anexos D, E y F del capítulo 5 se citan las intervenciones establecidas, repartidas por
vehículos completos y chasis, así como la indicación de los varios períodos en que deben llevarse a cabo las intervenciones aconsejadas para el mantenimiento óptimo de los vehículos.
El programa de mantenimiento tendrá que realizarse a partir de la fecha de ésta y registrado en la
establecida ”Ficha del mantenimiento”, que se mostrará a solicitud de los inspectores de IRISBUS.
Para mejor aclaración ha de precisarse que el programa de mantenimiento se aplicará a todos
los chasis; es decir, no sólo a los vendidos al concesionario o bien al Carrocero, sino también a
los ”a la venta” y a los ”en cuenta de trabajo”.
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2. INSTRUCCIONES
ESPECÍFICAS SOBRE
EL CHASIS Y LA
CARROCERÍA
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Instrucciones específicas sobre el chasis y la carrocería
12
Base - Julio 2008
Capítulo 2
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Capítulo 2
ÍNDICE
2.
INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE EL CHASIS
Y LA CARROCERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
2.1
INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE EL CHASIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
2.2
2.2.1
CARGA Y TRANSPORTE DEL CHASIS ANTES DEL EQUIPAMIENTO . . . .
Levantamiento del chasis para cargarlo en buques, trenes, etc. . . . . . . . . . . . .
17
18
2.3
2.3.1
2.3.2
ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOS CHASIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entrega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
19
19
2.4
2.4.1
2.4.2
2.4.3
2.4.4
INDICACIONES Y DATOS SOBRE LOS PESOS Y DIMENSIONES . . . . . . . .
Pesado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tabla de los pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ubicación del centro de gravedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Límite de los espacios ocupados por la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
20
20
21
22
2.5
2.5.1
2.5.2
2.5.3
2.5.4
2.5.5
SUJECIÓN DE LA CARROCERÍA AL CHASIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Normas generales para modificar el chasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Preparación para montar la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fijación de la carrocería al chasis por medio de soldaduras . . . . . . . . . . . . . . .
Cualidades técnicas de las soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura por puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
23
24
27
28
28
2.6
TALADRADO EN EL BASTIDOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
2.7
2.7.1
2.7.2
2.7.3
2.7.4
REQUISITOS BÁSICOS DE LA CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA .
Montaje de las cadenas para nieve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protección de los cojinetes neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ruedas y neumáticos (275/70 R22.5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tapa tuercas de ruedas, buje medio, embellecedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
29
29
29
29
2.8
2.8.1
2.8.2
2.8.2.1
2.8.2.2
2.8.3
2.8.4
2.8.5
2.8.6
2.8.7
2.8.8
2.8.9
REQUISITOS TÉCNICOS DE LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULOS . . . . . . . .
Medidas de precaución a tomarse en el curso el equipamiento del vehículo . .
Accesibilidad para mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trampillas de servício interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trampillas de servício exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aspiración del aire del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Línea de escape motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Depósitos aceite para frenos hidráulicos delanteros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mando hidrostático ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Refrigeración motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Desplazamiento de las funciones y fijación de los dispositivos . . . . . . . . . . . . .
30
30
30
30
30
31
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32
32
33
33
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2.8.10
2.8.11
2.8.12
2.8.13
2.8.14
2.8.15
Tomas de aire de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Refrigeración del alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conexión del agua para la calefacción del habitáculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aire acondicionado, requisitos para montar la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . .
Instalación eléctrica: medidas de precaución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Instalación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
36
36
37
37
39
2.8.16
2.8.17
2.8.17.1
2.8.17.2
Multiplexaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Articulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Generalidades y descripción funcional de la articulación . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Componentes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
39
39
40
2.8.18
2.8.19
Placa de identificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Varios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
41
2.9
CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
2.10
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
2.11
2.11.1
CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dimensiones principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
42
2.12
CONFIGURACIÓN INTERIOR Y CAPACIDAD DEL VEHÍCULO . . . . . . . .
42
2.13
CARACTERÍSTICAS DEL ASIENTO DE CONDUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . .
42
2.14
2.14.1
2.14.2
2.14.3
2.14.4
MATERIAL DE LA ESTRUCTURA RESISTENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tubos de la estructura resistente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Revestimiento de la carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos técnicos de las fijaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Requisitos de los materiales orgánicos relacionados con la protección contra
los incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
43
43
43
43
2.15
2.15.1
2.15.2
2.15.3
2.15.4
2.15.5
2.15.6
TRATAMIENTO ANTICORROSIÓN DE LA CARROCERÍA . . . . . . . . . . . . .
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diseño de la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Características anticorrosión: los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control de la protección anticorrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caja de baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mantenimiento de la protección anticorrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
44
44
44
44
44
45
45
2.16
PINTADO DE LA CARROCERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
2.17
2.17.1
2.17.2
2.17.3
2.17.4
NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ruido exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ruido interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Revestimiento insonorizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aislamiento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
45
46
46
46
2.18
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO POR LA CARRETERA EJECUTADAS
POR EL CARROCERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prueba de torsión vehículo 12 metros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prueba de torsión vehículo 18 metros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prueba de flexión del voladizo posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
47
49
50
51
2.18.1
2.18.2
2.18.3
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Base - Julio 2008
Capítulo 2
43
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Capítulo 2
2.19
INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
2.20
CALEFACCIÓN AUTÓNOMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
2.21
EQUIPOS PARA LA CALEFACCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
2.22
SUSPENSIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
2.23
INSTALACIÓN NEUMÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
2.24
IDENTIFICACIÓN DEL VEHÍCULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
2.25
2.25.5.1
2.25.5.2
2.25.5.3
2.25.6
2.25.6.1
2.25.6.2
2.25.6.3
PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS CNG
(FUNCIONAMIENTO CON GAS NATURAL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prescripción para la instalación de la caja electrónica motor . . . . . . . . . . . . . .
Prescripciones para la instalación del dispositivo FIS (First Inertia Switch) . . . .
Prescripciones para la instalación del reductor de presión gas . . . . . . . . . . . . .
Prescripciones para la instalación del circuito de alta presión . . . . . . . . . . . . . .
Prescripciones para la manipulación y el almacenamiento de la cuna
alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operación de desconexión de la cuna gas del chasis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operación de traslado de la cuna gas del chasis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Almacenamiento de la cuna gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Consignas de seguridad que se aplican al circuito gas alta presión . . . . . . . . . .
Riesgos de inflamación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Temperaturas máximas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Las zonas de riesgo para un vehículo que funciona con gas natural. . . . . . . . . .
2.26
2.26.1
2.26.1.1
2.26.1.2
2.26.2
2.26.3
2.26.4
2.26.4.1
2.26.4.2
PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS TROLEBÚS . . . . . . . . . . . . . . . .
Cargas en el techo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12 metros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18 metros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cargas compartimento motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Potencias y pares admisibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuitos neumáticos y servodirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuito neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuito servodirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
63
63
63
63
63
64
64
64
2.26.5
2.26.6
Circuito calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aislamiento de los accesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
64
2.27
2.27.1
2.27.2
2.27.3
PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS OPEN TOP 10M46 Y 12M . . . .
Velocidad del vehículo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Altura del centro de gravedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Homologación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
64
64
64
2.28
RECEPCIÓN TÉCNICA VEHÍCULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2.25.1
2.25.2
2.25.3
2.25.4
2.25.5
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Capítulo 2
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Capítulo 2
2.
INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE
EL CHASIS Y LA CARROCERÍA
2.1
INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS SOBRE EL
CHASIS
2.2
CARGA Y TRANSPORTE DEL CHASIS ANTES
DEL EQUIPAMIENTO
El chasis está equipado con una superestructura de traslado que garantiza al chasis una rigidez
suficiente para el transporte Durante la fase de carrozado esta estructura debe estar desmontada. Ver en el ejemplo la Fig. 2.2.a para los vehículos 18 m.
El transporte siempre se hace sobre un semirremolque
Figura 2.2.a
127382
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2.2.1
Capítulo 2
Levantamiento del chasis para cargarlo en buques, trenes, etc.
Para cargar el chasis en buques, vagones, etc. es preciso levantarlo solamente de los ejes de las
ruedas o de las ruedas mismas.
Está de todo modo prohibido fijar los cables de la grúa a los travesaños, largueros o superestructura de maniobra.
El anclaje del chasis al vehículo de transporte debe hacerse únicamente con el puente trasero o
el eje medio. Las ruedas sostendrán el peso del chasis.
Evitar durante el desplazamiento de los bastidores autoarticulados, superar los ángulos de cabeceo, balanceo y curvatura máximos indicados por el fabricante de la articulación (ref. 2.8.17.1
del presente manual).
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Base - Julio 2008
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Capítulo 2
2.3
ENTREGA Y ALMACENAMIENTO DE LOS
CHASIS
2.3.1
Entrega
Antes de que IRISBUS/IVECO lo entregue, el chasis se somete a cuidadosos controles de la
calidad. Sin embargo, al recibirlo el Carrocero debe efectuar una revisión en forma que puedan
localizarse las posibles anomalías que pueden haberse originado a causa del transporte. IVECO/
IRISBUS no aceptará reclamaciones por falta de materiales o anomalías debidas al transporte,
presentadas tras la entrega y no indicadas en los respectivos documentos, con la firma de conformidad del transportista.
Para llenar correctamente los documentos de reclamación, el Carrocero tiene que respetar lo indicado en el punto 1.6 de la “Normativa de Posventa para los Carroceros” (véase el Capítulo 1).
Para cualquier reclamación es preciso indicar el número de identificación del chasis, que está
grabado en la parte derecha del travesaño delantero (placa soldada). Ver Figura 2.3.
Figura 2.3
116353
2.3.2
Almacenamiento
Después de la entrega, el chasis deberá protegerse contra toda agresión climática importante
en caso de almacenamiento prolongado antes de industrialización.
El Carrocero tendrá la responsabilidad de ocuparse de la protección de los componentes delicados como el panel de instrumentos, las baterías, el motor, los paneles, los aparatos eléctricos
y electrónicos con el fin de no degradar su duración de vida ni su fiabilidad.
Las protecciones deberán evitar la condensación y la acumulación de humedad. Además, habrá
que proteger las entradas de las tomas de aire y escape contra toda entrada de cuerpos extraños por medio de tapones equipados con rejillas.
Será necesario seguir las consignas del párrafo I.II ”Mantenimiento de los vehículos en el almacén” y de los anexos ”D” y ”F” del capítulo 5.
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Base - Julio 2008
Capítulo 2
2.4
INDICACIONES Y DATOS SOBRE LOS PESOS Y
DIMENSIONES
2.4.1
Pesado
El proyecto de la carrocería, la ubicación de los asientos y de los posibles maleteros tendrán que
realizarse sin superar las cargas máximas preestablecidas. El pesado se efectuará por cada eje
de las ruedas y según el peso total.
A causa de las tolerancias de fabricación, los datos que se refieren al peso están sujetos a una
diferencia máxima del ± 5%. Esta tolerancia deberá tenerse presente por lo que atañe a cualquier dato.
2.4.2
Tabla de los pesos
Chasis en condición de funcionamiento, depósitos llenos, sin conductor.
Eje delantero
[kg]
Eje trasero
[kg]
Total
[kg]
Chasis de 12 m S
2 Puertas Diesel
1440
5720
7160
Chasis de 12 m Line
2 Puertas
1620
5260
6880
Chasis de 12 m S
3 Puertas Diesel
1640
5590
7230
Chasis de 12 m Line
3 Puertas
1820
5130
6950
Chasis de 12 m S
2 y3 Puertas CNG
1440
5350
6790
Peso máx. técnicamente
admitido (1)
7245
13000
19000
Tipo
Peso de la cuna CNG 8 botellas vacías de 500 a 650 Kg. según la elección de las botellas
Eje delantero
[kg]
Eje central
[kg]
Eje trasero
[kg]
Total
[kg]
Chasis de 18 m
3 y 4 Puertas Diesel
1950
2350
5800
10100
Chasis de 18 m
3 y 4 Puertas CNG
1950
2100
5550
9600
Peso máx. técnicamente
admitido (1)
7245
11500
13000
30000
Tipo
Peso de la cuna eje trasero CNG 4 botellas vacías de 250 a 330 Kg. según la elección de las
botellas
Peso de la cuna eje delantero CNG 6 botellas vacías de 350 a 430 Kg. según la elección de las
botellas
NOTAS
Los pesos están calculados sin considerar el peso del conjunto del RACK con bombonas.
(1) Los pesos máximos sobre los ejes están sujetos a las normas específicas de cada país destinatario.
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Base - Julio 2008
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Capítulo 2
2.4.3
Ubicación del centro de gravedad
En la siguiente tabla se indica la ubicación del baricentro de los bastidores de 12 m.
MODELOS
COORDINADAS
[mm]
12 m, 2 Puertas
12 m, 3 Puertas
X
Y
Z
X
Y
Z
S Diesel
4890
-20
550
4730
-20
550
S CNG
4820
-20
550
4820
-20
550
Line
4680
+150
500
4520
+150
500
Cota X
Cota Y
Cota Z
Distancia del eje delantero
Distancia del eje central vehículo (+ lado izquierdo - lado derecho)
Distancia del suelo
El mecánico deberá comprobar que la altura del baricentro del vehículo completo a plena carga
no supere 1100 mm en las versiones Diesel y 1200 mm en las versiones CNG.
Ver también el caso particular Open Top en el capítulo 2.27
Figura 2.4.3.a
127383
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Base - Julio 2008
Capítulo 2
En la siguiente tabla se indica la ubicación del baricentro del bastidores de 18 m.
COORDENADAS [mm]
Tronco delantero
X1
Y
Z
Tronco trasero
X2
Y
Z
Diesel
2930
-20
550
10100
-20
550
CNG (1)
2780
-20
550
10200
-20
550
Total
COORDENADAS [mm]
X3
Y
Z
Diesel
7630
-20
550
CNG (1)
7630
-20
550
(1)
Los valores del baricentro han sido calculados sin tener en cuenta el peso del rack portabombonas para el CNG.
Cota X1-X2-X3
Cota Y
Cota Z
Distancia del eje delantero
Distancia del eje central vehículo (+ lado izquierdo - lado derecho)
Distancia del suelo
El carrocero deberá comprobar que la altura del baricentro del vehículo completo a plena carga
no supere 1100 mm en las versiones Diesel y 1200 mm en las versiones CNG.
Figura 2.4.3.b
127384
2.4.4
Medidas máximas de la carrocería
El vehículo puede carrozarse dentro de los límites máximos de longitud y de ancho, de conformidad con las reglamentaciones en vigor del país de explotación.
En todos los casos, las cotas de longitud de las puertas en saliente delantero, trasero y de la
distancia entre ejes deberán ser conformes a los planos 1/20 chasis adjuntos. Ver Anexo I.
22
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Capítulo 2
2.5
SUJECIÓN DE LA CARROCERÍA AL CHASIS
2.5.1
Normas generales para modificar el chasis
Para las intervenciones admitidas por IRISBUS/IVECO, ver las indicaciones mencionadas en los
párrafos siguientes, así como en la lista de los IVECO Standards suministrada en Anexo II. Se
prohíben las modificaciones de los dispositivos de frenado, de dirección, de urea, de gasoil, de
alta presión de gas y de compartimento motor.
Para obtener la autorización de IRISBUS/IVECO para cualquier modificación del chasis, el carrocero deberá presentar una argumentación con los siguientes elementos:
- lista de todas las piezas eliminadas;
- lista de todas las piezas modificadas y/o añadidas (especificar la cantidad);
- diseños relativos a todas las piezas modificadas y/o añadidas especificando: la forma, las
dimensiones, las tolerancias, el material, el tratamiento térmico, la protección superficial, las
referencias a las normas o a cualquier otro documento al que deban estar conformes;
- diseño de conjunto con la posición de montaje en cada pieza;
- relación detallada también concerniente al cálculo de las dimensiones y los eventuales resultados de prueba.
En particular, habrá que prestar atención a la unión de los elementos laterales del chasis de la
carrocería. Las piezas deberán ser ensambladas por soldadura o por atornillado, de modo que
se garantice la transmisión óptima de los esfuerzos.
En caso de uniones atornilladas, remitirse a las recomendaciones indicadas en los planos 1/20
chasis Anexo I.
La estructura de la carrocería deberá realizarse de modo que constituya una unidad portadora
con el chasis: consecuentemente será este conjunto el que deberá absorber las solicitaciones
de flexión, de torsión y de polvo.
Esta disposición es necesaria debido a la naturaleza relativamente flexible del chasis. En caso de
dudas acerca de esta medida, aclararlas con IRISBUS/IVECO.
Habrá que fijar la estructura a la carrocería con ayuda de soldaduras o de tornillos. No se recomiendan las uniones mixtas.
Los componentes de armazón trasera desmontable atornillados al chasis (traviesa motor, pórtico, ...) debido a ello, no se autoriza soldar elementos estructurales de carrocería en estas partes.
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Capítulo 2
Es necesario que las superficies laterales estén conectadas al chasis en las partes siguientes:
- extremos de todos los travesaños. Se debe hacer notar que todo enlace sobre travesaño
deberá ser reforzado en caso de unión soldada sobre tubo vertical abierto (ejemplo T6 y
T7);
- periferia de los pasos de rueda y altillos;
- periferia de las sobreelevaciones.
En particular, está prohibido modificar las chapisterías de chasis circundantes al depósito de
gasoil ya que están sujetas a la homologación fuego de este componente cuando el mismo es de
material plástico.
De igual forma, no deberá degradarse la estanqueidad de esta zona.
El carrocero deberá validar la perennidad de los enlaces chasis / caras laterales. Con este
motivo, suministrará para información un dossier de validación a IRISBUS/IVECO que comprende los siguientes documentos:
- Estándar de cálculos utilizado
- Informe de cálculos
- Eventuales informes de bancos pruebas
Este dossier entregado a IRISBUS/IVECO en ningún caso retira la responsabilidad del carrocero sobre la validación estructural de la carrocería.
En el caso de uniones soldadas entre travesaños chasis y montantes de superficies laterales, el
carrocero podrá inspirarse en las siguientes recomendaciones:
Figura 2.5.1.a
Extremo de travesaño estándar chasis
127385
Figura 2.5.1.b
Ejemplo de refuerzo de unión
127386
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Capítulo 2
Figura 2.5.1.c
Ejemplo de unión en el montante de superficie lateral
127387
Figura 2.5.1.d
127388
Figura 2.5.1e
127389
IRISBUS/IVECO tendrá a disposición del carrocero los modelos de cálculos del chasis simplificado (en formato NASTRAN) si procede para esta validación.
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Base - Julio 2008
2.5.2
Capítulo 2
Preparación del montaje de la carrocería
Hay que almacenar, proteger e identificar las piezas del chasis eventualmente desmontadas
antes de su ensamblaje en la carrocería.
Hay que poner y proteger bien sobre el chasis los cableados y las instalaciones terminales con el
fin de evitar los daños causados por soldadura, pintura o frotamiento con el piso.
Previamente limpiar los puntos de conexión del chasis sobre los que se debe ensamblar la
estructura de la carrocería.
Antes del ensamblaje del chasis a la estructura de carrocería, el chasis debe estar sostenido con los
diferentes travesaños para obtener un ensamblaje perfectamente rectilíneo.
El chasis deberá mantenerse en esta posición hasta que se termine el ensamblaje de las superficies laterales.
Para garantizar la integridad de las uniones soldadas, atornilladas o encoladas, toda conexión
entre componentes de carrocería y chasis debe ser objeto de una validación por parte del
carrocero. (Adición de refuerzos, de rieles complementarios, de pletina de repartición de
esfuerzo...).
(Ejemplo: Fijación asientos, columnas, portaequipajes...).
A modo de información: Implantaciones máximo asientos gama CITELIS y detalle de las fijaciones posibles en los planos 504171432 / 423, 504188599 / 602, 504316828 y 504317508 en
ANEXO X.
26
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Capítulo 2
2.5.3
Fijación de la carrocería al chasis por medio de soldaduras
Antes de efectuar cualquier soldadura, desconectar:
• centrales electrónicas del ABS-ASR (si está presente), caja de velocidades automática,
motor, arrodillamiento, etc.;
• cable de masa de la batería;
• todas las conexiones del alternador y del panel de instrumentos;
• central articulación.
El carrocero deberá cerciorarse de que los cables desconectados no entran en contacto entre
sí.
Es importante proteger las partes que puedan ser dañadas del calor, de las proyecciones de
soldadura y de amolado, como:
• panel de instrumentos;
• volante de conducción;
• instalación eléctrica;
• tuberías de poliamida;
• cojines neumáticos;
• tubos de goma de aire y de agua;
• articulación, etc.
En caso de necesidad, desmontar las piezas y desconectar las instalaciones para alejarlas de la
zona de soldadura amolado, etc. y volverlas a montar después de haber terminado la operación.
Habrá que conectar en el chasis o en la carrocería el contacto de masa del aparato de soldadura
de modo de que esté lo más cerca posible de la zona a soldar y no a un órgano rotativo (transmisión, bujes, etc.) y, aún menos, encima o debajo de un componente equipado con partes en
movimiento (compresor, cojinetes, etc.).
Las zonas a soldar se deberán limpiar previamente de la pintura para permitir una buena penetración de los cordones de soldadura.
Las zonas de soldadura del chasis deberán limpiarse y la calidad de tratamiento de protección
original deberá reestablecerse protegiendo todas las superficies alteradas con productos apropiados según el IVECO Standard 18-1605 clase B-ANEXO II.
Después de haber terminado las operaciones de soldadura, cerciorarse de que las conexiones
eléctricas se restablezcan correctamente.
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2.5.4
Capítulo 2
Cualidades técnicas de las soldaduras
Los cordones de soldadura sobre vigas sometidas a flexión deben realizarse lo más cerca posible de la fibra neutra y paralelamente a los esfuerzos.
En ciertos casos pueden aceptarse las soldaduras sobre la superficie superior e inferior de los
largueros.
Se deben evitar los cambios bruscos de sección y la acumulación de cordones.
El material de aportación deberá penetrar bien entre las partes a soldar: no deberá presentar
porosidades, ni ampollas, ni proyecciones de soldadura. Evitar acelerar el enfriamiento de las
partes soldadas con procedimientos específicos.
Remitirse a los IVECO Standards 10-8012, 10-4000 y 18-0600 suministrados en ANEXO II.
2.5.5
Soldadura por puntos
La ejecución de los puntos de soldadura tiene que garantizar una unión resistente entre las piezas. Su tamaño y su distribución se proporcionarán según el nivel de los esfuerzos a sostener.
Este procedimiento de soldadura se reserva a las uniones entre chapas del mismo espesor,
inferior o igual a 2 mm.
Ver Iveco Standard 10-4127.
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Capítulo 2
2.6
TALADRADO EN EL BASTIDOR
Para fijar los grupos o componentes auxiliares se admite excepcionalmente que se taladre el
bastidor respetando las medidas precautorias señaladas a continuación (con referencia al eje
neutro):
• está prohibido hacer agujeros en las superficies superior e inferior de los largueros, travesaños y refuerzos;
• evitar taladrar en las áreas sometidas a mayores esfuerzos, es decir cerca de los sostenes de
la servodirección, suspensiones y soportes del motor;
• luego de taladrar, tendrán que eliminarse las aristas, de suerte que las piezas que se irán a
montar o las cabezas de los tornillos puedan tener una superficie de apoyo totalmente llana.
Ver la norma Iveco 10-8012
2.7
REQUISITOS BÁSICOS DE LA CONFIGURACIÓN
DE LA CARROCERÍA
2.7.1
Montaje de las cadenas para nieve
PUENTE TRASERO:
Es posible el montaje de las cadenas
EJE DELANTERO:
Es imposible el montaje de las cadenas.
2.7.2
Protección de los cojinetes neumáticos
En la constitución del chasis están previstos los guardabarros entre los cojinetes traseros y las
ruedas. La pantalla metálica instalada entre la suspensión trasera izquierda del puente y el silencioso de escape es una protección térmica para el cojín.
2.7.3
Ruedas y neumáticos (275/70 R22.5)
Durante el montaje de las ruedas, habrá que asegurarse de que las superficies de contacto estén
limpias y sin corrosión.
Si resulta necesario volver a barnizar las llantas o los tambores del freno, habrán de tomarse
medidas necesarias protegiendo las superficies en contacto entre sí, y también las superficies de
contacto entre las llantas y las tuercas de las ruedas.
Antes de la entrega al cliente, deberá controlarse el apriete de las ruedas (en el caso de que se
hubiesen desmontado).
Par de apriete = 600 +50/-20 Nm según el IVECO standard 17-9219.
2.7.4
Tapa tuercas de ruedas, buje medio, embellecedores
Se propone una gama completa en el chasis IRISBUS/IVECO En el caso de elección específica
del carrocero, éste deberá cerciorarse del buen comportamiento de los componentes en las
llantas, sin degradar la resistencia de las ruedas en los ejes.
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Capítulo 2
2.8
REQUISITOS TÉCNICOS DE LOS ÓRGANOS DEL
VEHÍCULOS
2.8.1
Medidas de precaución a tomarse en el curso el equipamiento del vehículo
Contra el calor, las salpicaduras de soldaduras, los chorros de amoladura y coladura de líquidos,
aceites, barnices, ácidos, etc. proteger todos los componentes que pueden dañarse, como por
ejemplo:
• Salpicadero, volante de conducción, tuberías de poliamida, manguitos, tuberías de goma,
muelles neumáticos, cableados y centralitas electrónicas, etc..
2.8.2
Accesibilidad para mantenimiento
La realización de la carrocería tiene que ofrecer la posibilidad para inspeccionar, hacer el mantenimiento, reparar o sustitur los órganos mecánicos, neumáticos, hidráulicos y eléctricos del vehículo. A este fin es necesario que se tenga en cuenta lo establecido en el capítulo “Mantenimiento” del “Manual de empleo y Mantenimiento” entregado con el equipo del chasis.
Por lo tanto, hay que planear trampas / postigos de acceso a los varios componentes del chasis.
Se toman en consideración dos tipos de acceso:
• Para el servicio interior (trampas)
• Para el servicio exterior (postigos)
2.8.2.1
Trampillas de servício interior
El vehículo debe equiparse con convenientes trampas para poder acceder a inspeccionar y hacer el mantenimiento.
Suspensión de motor medio
Turbomotor
Conexiones y tornillos de aflojamiento de los cilindros de frenos
Aforadores de los depósitos de gasóleo y de urea
Bomba de urea
En el caso de dudas consultar a IRISBUS/IVECO.
2.8.2.2
Trampillas de servício exterior
Postigos que se puedan abrir por el lado lateral o trasero del vehículo y que permitan el acceso a:
• postigo del motor: Motor, filtro de aire, cambio, ventilador del radiador, etc.;
• a la caja baterías, tomas neumáticas y baterías, fusibles o disyuntores.
• al módulo neumático
• a la calefacción autónoma
• al depósito lavalunas delantero
• al compresor de climatización y su corona
• al llenado del depósito de aceite, servodirección e hidrostático de líquido refrigerante
• a los remolques DEL y TRAS
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Capítulo 2
2.8.3
Aspiración del aire del motor
El chasis se entrega dotado de toma de aire en el lado, tubo para la toma de aire y filtro con los
tubos desde el filtro hasta el refrigerador y desde éste último hasta al motor.
Será necesario estar muy atentos con las tomas de aspiración, para evitar la infiltración de agua
en la tubería de aspiración y la entrada de cuerpos extraños.
Si por motivos de carrozado es necesario cambiar la ubicación de la toma de aire aspiración,
esta deberá ser colocada en la parte lateral del vehículo, en la posición más alta posible.
Las modificaciones no deben hacer variar ni el caudal de aire ni la temperatura de aire aspirado
que deberá ser inferior a la temperatura ambiente +5˚C. Evitar, por lo sea posible, el empleo de
tubos de codo, no reducir el diámetro de los conductos; además utilizar todas las soluciones
necesarias para impedir la entrada de agua en el circuito de aspiración, y, de todo modo, seguir
lo establecido por la norma I.S. 16 - 1012.
Descripción de la solución IRISBUS/IVECO CITELIS:
• rejilla exterior integrada al bloque TRAS superior plástico.
• la toma de aire se incorpora en el lado superior derecho y realiza de forma a que el
vertido de agua se haga hacia el exterior
Las secciones de aspiración de aire del motor, del lado del filtro de aire, deben garantizar al
menos el valor B indicado en las figuras 2.6, 2.7, 2.8 y 2.9 del apartado 2.8.8.
La depresión en la línea de admisión, motor a potencia máxima, medida a la entrada del turbo
no deberá exceder, en estática, 42 mbar.
La toma de aire está proyectada de forma que absorba el ruido de la aspiración.
No podrá ser sustituido el filtro del aire con otro de marca diferente y/o tipo, salvo los casos en
que haya sido obtenida la autorización escrita de IRISBUS/IVECO.
La modificación de cualquier tubo precisa una autorización escrita de IRISBUS/IVECO.
Para obtener la autorización tendrá que presentarse un proyecto de modificación, según el
punto 2.5.1, y tendrá que conseguirse la homologación por parte del IRISBUS/IVECO que a su
vez ejecutará, si necesario, los ensayos que puedan garantizar el correcto funcionamiento, cuyo
coste estará a cargo del solicitante.
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2.8.4
Capítulo 2
Dirección
La caja de la dirección debe ser accesible para permitir las operaciones de reparación, de regulación, de purga y de vaciado del aceite, en este sentido es importante que los grupos de accesorios eventualmente instalados por el carrocero entre la caja de dirección y el lado sean accesibles y fácilmente extraíbles.
Se debe garantizar una distancia mínima de 30 mm entre los elementos de la carrocería, las
palancas y las bielas de dirección, considerando las posiciones de giro máximo derecho e
izquierdo y los desplazamientos de suspensión.
Según las indicaciones en el párrafo 2.5.1., está absolutamente prohibido operar sobre cualquier
elemento que pueda modificar las cargas en la columna de dirección u ocasionar cualquier
efecto indeseable y no cubierto por la reglamentación en vigor.
No se admite ninguna modificación del circuito hidráulico.
2.8.5
Línea de escape motor
En el caso del motor transversal, el conjunto trasero deberá ser perforado para ventilar el
entorno del silencioso conforme al valor E descrito en la figura 2.8.8.a del párrafo 2.8.8. El paso
deberá asegurar la ventilación alta de la sobreelevación trasera izquierda.
Este conjunto deberá ser fácilmente desmontable para poder intervenir fácilmente sobre el
desmontaje del silenciador.
La línea de escape después del silencioso existe en 2 versiones:
1) salida en parte superior
2) salida en parte baja
No se autoriza ninguna modificación de línea de escape desde el turbo hasta la salida, silencioso
incluido (riesgo de deterioro del rendimiento motor y de los niveles de emisiones reglamentarias).
Todos los materiales estructurales o del revestimiento que se colocan cerca de puntos calientes
tendrán que cumplir con los requisitos del punto 2.14.4 “Requisitos de los materiales orgánicos
relacionados con la protección contra los incendios”.
2.8.6
Depósitos aceite para frenos hidráulicos delanteros
Es necesario que el cilindro freno sea fácilmente accesible para poder mantenerlo y repararlo.
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Capítulo 2
2.8.7
Mando hidrostático ventilador
El ventilador del radiador es accionado gracias a un circuito hidrostático controlado por un dispositivo electrónico y descrito en el esquema de principio en ANEXO III.
El sistema está calibrado para que se mantenga a un valor mínimo de la velocidad de la hélice
(600 rpm aproximadamente) en las mismas condiciones en las que el agua del motor se enfría.
La velocidad de rotación de la hélice depende de numerosos parámetros como la temperatura
del líquido de refrigeración del motor, la temperatura del aceite de caja de cambios, las fases del
freno retardador y la temperatura del entorno turbo en el caso del CNG.
2.8.8
Refrigeración motor
El grupo de refrigeración está situado a la izquierda del motor transversal y, a la derecha del
motor longitudinal, deberá montarse una rejilla en la carrocería para la aspiración del aire de
refrigeración.
Esta rejilla deberá estar presente para evitar la entrada del polvo y de cuerpos extraños que
pudieran colmatar la estructura alveolar. La rejilla deberá presentar dimensiones análogas a las
del radiador y una superficie útil como mínimo A conforme a las figuras 2.8.8ª y b.
El carrocero se encargará de prever chapas antirreciclado alrededor del grupo de refrigeración
para evitar la aspiración de aire caliente del compartimiento motor. Todo elemento de estanqueidad, como una junta, deberá resistir a una temperatura continua de 100ºC con posibles
picos de temperaturas a 120ºC. Para un vehículo cuya velocidad será inferior o igual a 25 km/h,
la temperatura de aire delante del grupo de refrigeración deberá ser inferior a la temperatura
ambiente + 5˚C.
La instalación de los dispositivos de calefacción en el habitáculo para pasajeros o la modificación
de los tubos del circuito de agua no deben alterar la eficacia del sistema de refrigeración.
Ver, a modo de ejemplo, el esquema de principio de los circuitos de calefacción de un Citelis S,
ver ANEXO IV.
Verificar el ATB (Air To Boil: temperatura ambiente máxima de explotación del vehículo) sin
descalibrado motor:
12 m S y 18 m L
De potencia máxima
De par máximo
Diesel
CNG
46˚C
52˚C
49˚C
58˚C
18 m L
potencia
alta
45˚C
45˚C
Line
40˚C
48˚C
Las figuras 2.8.8.a y 2.8.8.b muestran las posiciones de entrada y de salida del aire de refrigeración en la parte trasera de la carrocería.
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Capítulo 2
S y L motor transversal
Figura 2.8.8.a
121810
121811
A:
B:
C:
D:
E:
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Toma de aire radiador motor
Toma de aire aspiración motor y refrigeración alternador 140A
Salida aire
Salida aire
Ventilación escape
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Capítulo 2
Figura 2.8.8.b
Line motor longitudinal
121812
121813
A: Toma de aire radiador motor
B: Toma de aire aspiración motor y refrigeración alternador 140A
C: Salida aire
D: Salida aire
E: Ventilación escape
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2.8.9
Capítulo 2
Desplazamiento de las funciones y fijación de los dispositivos
Cuando la realización de la estructura necesita el desplazamiento de funciones (por ejemplo:
depósito de carburante, batería, etc..) y, a condición de que el funcionamiento no se vea
comprometido, el carrocero deberá respetar las consignas del capítulo 2.5.1 de este pliego de
condiciones.
2.8.10
Tomas de aire de servicio
El conjunto de las tomas de presión está centralizado en la parte izquierda bajo el podio conductor. En el caso de los 18 m, las tomas de presión están posicionadas en la parte delantera
izquierda del paso de ruedas trasero, a proximidad de la caja neumática.
Según la opción seleccionada, la toma de inflado estará posicionada en el travesaño delantero o
en la posición lateral izquierda, en la parte delantera o trasera.
2.8.11
Refrigeración del alternador
El motor puede contar con diferentes versiones:
1) 2 alternadores de 90 A o 120 A de tipo autoventilados,
2) 2 alternadores de 140 A + 80 A, toma de aire.
El respeto de las superficies de aspiración y de salida de aire es un imperativo que garantizan un
nivel de temperatura correcto para los alternadores.
Refrigeración de la caja electrónica motor
Para asegurar el buen funcionamiento de la electrónica motor es necesario asegurar una
ventilación en la parte trasera del CNG.
2.8.12
Conexión del agua para la calefacción del habitáculo
El vehículo cuenta con tubos de ida y vuelta al bloque de descongelación delantero. En estos
tubos están predispuestas derivaciones de ida y vuelta para los aerotermos que deberán ser
instaladas por los carroceros. Ver en ejemplo el esquema del circuito de calefacción reforzado
de un vehículo 12 metros en ANEXO IV.
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Capítulo 2
2.8.13
Aire acondicionado, requisitos para montar la instalación
El equipamiento de predisposición en chasis para el accionamiento del compresor de climatización comprende un soporte compresor.
El compresor debe estar montado de modo que permita su funcionamiento por el motor.
El sistema de climatización tendrá que observar todas las prescripciones dirigidas a proteger el
ambiente y más precisamente la capa de ozono, es decir están prohibidos los sistemas cuyas
emisiones contienen halógenos o clorofluorocarburos.
La configuración de la carrocería tendrá que permitir un fácil acceso para el mantenimiento y la
reparación del compresor. Las correas de accionamiento de éste último no deberán frotar contra elemento alguno de la carrocería y tendrán que tener acceso sin precisar el desmontaje de
otros componentes.
En ningún caso, la tensión preliminar no deberá ser superior a 280N por hilo (560N de esfuerzo
máximo en el árbol compresor).
2.8.14
Instalación eléctrica: medidas de precaución
En la ejecución de las soldaduras cercanas a componentes de la instalación eléctrica, hay que
protegerlos del calor y de las proyecciones de soldadura.
Al ejecutar soldaduras, el obligatorio desconectar las cajas electrónicas.
Si los haces eléctricos deben pasar a través de chapas agresivas, deberán ser protegidos por
pasamuros o funda antifricción. Está prohibido fijar los cables u otros componentes eléctricos u
otros encaminamientos hidráulicos y neumáticos.
Deberá prestársele una tensión particular a los encaminamientos de carrocería que atraviesan
la articulación en el caso de unos 18 metros donde no deberá observarse ninguna interferencia
en desplazamiento. Ver las recomendaciones de paso a continuación, ya probadas en CITELIS:
Figura 2.8.14.a Pasos en el arco trasero
127390
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Capítulo 2
Figura 2.8.14.b Pasos en el arco central
127391
Figura 2.8.14.c Pasos en el arco delantero
127392
A:
B:
C:
D:
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Secciones superiores de paso climatización
Secciones de paso eléctrico
Secciones de paso neumático
Zonas inferiores de posicionamiento de los fuelles laterales de articulación
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Capítulo 2
En caso de paso en estufa, la temperatura no deberá exceder 60˚C con un máximo de una hora.
Durante la fase de pintura se deben proteger las conexiones eléctricas para evitar los contactos
defectuosos.
La instalación eléctrica deberá respetar la reglamentación en vigor del país de explotación y
estar equipado con todo fusible o disyuntor necesario para proteger de los haces y componentes eléctricos y electrónicos y ser compatible con las tensiones e intensidades de servicio. En
particular, la funcionalidad de la parada de emergencia deberá estar conforme a la reglamentación en vigor en el país de explotación.
La homologación CEM quedará a cargo del carrocero.
En ningún caso se autoriza modificar la longitud de las canalizaciones de urea, ya que criterio
tiene un impacto sobre la validación del software asociado a esta función.
2.8.15
Instalación eléctrica
Ver P.D. específico 504 238 247 + IVECO Standard 10-4156 ANEXO II.
2.8.16
Multiplexaje
Ver PdC específico 504 238 247.
2.8.17
Articulación
2.8.17.1
Generalidades y descripción funcional de la articulación
La articulación central tiene una función importante para la seguridad y la estabilidad del vehículo, consecuentemente las operaciones de mantenimiento, de desmontaje y remontaje
deben ejecutarse cuidadosamente.
Los ángulos máximos de maniobra son:
• α = ángulo máximo de giro
±52º
• β = ángulo máximo de franqueo V1/V2
±9º
• Ω = ángulo máximo de balanceo en carretera a 7
±3º
Se obtienen por un reglaje planta que no debe ser modificado.
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2.8.17.2
Capítulo 2
Componentes del sistema
En la Figura 2.8.17.2.a se representan los principales componentes de la articulación.
Figura 2.8.17.2.a
SENTIDO DE
MARCHA
127393
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Capítulo 2
2.8.18
Placa de identificaciones
Sobre la base de la reglamentación en vigor en el país de explotación, el producto final (vehículo
equipado) debe contar con placas de identificación en particular:
La placa de identificación del constructor chasis IRISBUS/IVECO.
Ver planes 504 166 404 ANEXO V.
2.8.19
Varios
• Señalizadores acústicos: el vehículo equipado deberá respetar el límite de ruido establecido
por las normas, en especial la CEE 70/388.
• El chasis está preparado para la unión de un gancho de maniobra capacitado para sostener
un esfuerzo de compresión y tracción igual a un mínimo de 15.000 kg. El carrocero debe
prever un acceso rápido al montaje de los elementos de remolque y una compatibilidad de
su carrocería con el material de remolque de sus clientes.
• No está autorizado a modificar los elementos que pudieran alterar el funcionamiento del
vehículo.
• Se prohíbe absolutamente manipular los sistemas de frenado y/o reemplazar los elementos
(válvulas, depósitos, etc.) que correrían el riesgo de alterar la conformidad original del chasis
a la reglamentación en vigor. Además, los depósitos de aire comprimido están aprobados
sobre la base de normas específicas.
• En caso de incidente o de accidente, sustituir los elementos desmontados por piezas de
repuesto originales IRISBUS/IVECO según las modalidades solicitadas y descritas en los
manuales de asistencia técnica.
• El chasis se suministra con el conjunto de botellas de aire necesarias para el buen funcionamiento del vehículo. Algunos de estos depósitos de aire, instalados en el chasis, deben ser
implantados por el carrocero. En lo relacionado con el circuito de frenado, todo aumento de
las longitudes suministradas en el chasis requerirá una nueva homologación de los tiempos
de respuesta a cargo del carrocero.
Para los tubos flexibles de poliamida del circuito de aire, se recomienda utilizar el material
A12 / PA50.400 / FR según el IVECO standard 18-0400.
• La etiqueta de ingredientes aceites y líquido de refrigeración suministrada con el chasis
deberá ser colocada por el carrocero de forma visible durante las operaciones de mantenimiento. Para ello, se recomienda poner esta etiqueta adhesiva sobre la pared interior del
portillo motor, orientada correctamente para la legibilidad y en una sonda donde la temperatura no excederá 120˚C.
• Para toda intervención en la instalación de inyección de urea, es obligatorio sustituir las juntas de estanqueidad de los conectores de los tubos de urea.
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Capítulo 2
2.9
CONSTRUCCIÓN DE LA CARROCERÍA
2.10
INTRODUCCIÓN
Este capítulo suministra las instrucciones necesarias a la construcción de la carrocería y, en particular, describe los aspectos técnicos y legislativos más importantes. La definición de la carrocería corre a cargo del carrocero, sobre la base de las especificidades de cada cliente.
2.11
CONFIGURACIÓN DE LA CARROCERÍA
2.11.1
Dimensiones principales
Ángulos de ataque y de fuga: 7˚.
Radios de giro externo e interno: La construcción de la carrocería deberá permitir respetar los
radios de giro de conformidad con la reglamentación en vigor en el país de explotación.
Guardabarros laterales: se recomienda equipar el vehículo con guardabarros laterales sobre la
periferia de los pasos de ruedas.
2.12
CONFIGURACIÓN INTERIOR Y CAPACIDAD DEL
VEHÍCULO
La superficie dedicada a los pasajeros y el número de asientos deben estar conformes a la reglamentación en vigor en el país de explotación.
2.13
CARACTERÍSTICAS DEL ASIENTO DE
CONDUCCIÓN
El equipamiento debe realizarse de modo a que se ofrezca al conductor un espacio cómodo
(asiento, parasol...) y ergonómico (disposiciones de los elementos de mando, visibilidad
externa)
El asiento del conductor: debe ser regulable en altura, en inclinación y longitudinalmente respecto al volante. Cada uno de estos reglajes debe ser independiente.
La visibilidad, los retrovisores y los dispositivos de mando desde el puesto del conductor deberán ser conformes a la reglamentación vigente en el país de explotación.
Los dispositivos adaptados deberán instalarse para garantizar:
• Una velocidad de aire en la superficie del parabrisas superior a 1 m/seg al menos sobre 90%
de su superficie,
• la calefacción del puesto de guía.
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Capítulo 2
• Una buena visibilidad para el conductor, incluso en conducción nocturna. En esta última
situación, los fenómenos de reflejos sobre el parabrisas podrán evitarse de esta forma si la
luminosidad interior en la parte delantera del vehículo puede ser atenuada y controlada por
el propio conductor. De igual forma, deben preferirse los colores oscuros para los colores
de guarnecido interior.
2.14
MATERIAL DE LA ESTRUCTURA RESISTENTE
Los materiales utilizados en la construcción deben ser conformes al Iveco Standard 10-8011. Si
se utilizan materiales diferentes, éstos deben tener características mecánicas idénticas o superiores.
2.14.1
Tubos de la estructura resistente
Lista de los perfiles recomendados según IVECO Standard 10-8012 ANEXO II.
El radio interno de los perfiles tubos será, como mínimo, igual al espesor del tubo.
La superficie tendrá que estar sin herrumbre.
La costura de la soldadura deberá haber sido bajada en la superficie exterior, pero tendrá que
quedar todavía visible.
2.14.2
Revestimiento de la carrocería
Los revestimientos deben realizarse con materiales que garanticen una resistencia a la corrosión superior o igual a 12 años (panel de aleación ligera, resina poliéster, fibra de vidrio).
En particular, tomar como referencia el IVECO Standard 18-1605 ANEXOS II.
2.14.3
Requisitos técnicos de las fijaciones
Deberán ser estancas para evitar la infiltración de agua en el interior del vehículo. Se recomienda ejecutar pruebas de estanqueidad a cargo del carrocero.
2.14.4
Requisitos de los materiales orgánicos relacionados con la protección
contra los incendios
Los materiales de revestimientos utilizados en carrocería, alrededor del compartimiento motor
en particular deben responder a las exigencias de la reglamentación en vigor en el país de explotación. En ningún caso se autoriza el uso de materiales que puedan impregnarse con aceite o
gasóleo.
Los conductos de poliamida o los haces eléctricos cercanos a las zonas calientes motor, como el
colector o los tubos de escape, el turbo, etc. deberán estar protegidos por una pantalla metálica
de aluminio o de acero inoxidable.
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Capítulo 2
2.15
TRATAMIENTO ANTICORROSIÓN DE LA
CARROCERÍA
2.15.1
Introducción
A fin de garantizar una duración de vida correcta de la carrocería, el tratamiento anticorrosión
tiene una importancia fundamental.
El tratamiento anticorrosión batería no debe agredir los elementos del chasis, como las tuberías
de poliamida, los haces eléctricos, los componentes funcionales mecánicos y eléctricos etc.
También debe estar protegido en las partes internas de los armazones (tubos, cuerpos huecos
reconstituidos).
2.15.2
Diseño de la estructura
Evitar las cavidades de acumulación, de retención de agua, de gravillas y de lodoEn el momento de las operaciones de pintura o de tratamiento anticorrosión, deberá evitarse la
obstrucción de las perforaciones.
En particular, remitirse a la IVECO Standard 18-1605 ANEXO II.
2.15.3
Características anticorrosión: los materiales
Para proteger de la corrosión los diferentes componentes de la carrocería, deben utilizarse
materiales y agentes químicos compatibles entre sí.
En particular, para evitar los pares galvánicos, se recomienda utilizar productos o perfiles aislantes en los puntos de interconexión de materiales metálicos diferentes (ejemplo de las uniones
aluminio/acero inoxidable).
La protección anticorrosión también puede ser garantizada por materiales cuya resistencia a la
corrosión es elevada, por ejemplo, los aceros inoxidables, los plásticos, el aluminio, las resinas
con fibra de vidrio, etc. La utilización de estos materiales debe ser compatible con la resistencia
requerida.
2.15.4
Control de la protección anticorrosión
Remitirse al IVECO Standard 18-1605 ANEXO II, en particular para la resistencia al salitre.
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Capítulo 2
2.15.5
Caja de baterías
Se debe prestar una atención particular a las características anticorrosión de este entorno, en
particular mediante la utilización de materiales inoxidables o de productos de protección antiácida.
2.15.6
Mantenimiento de la protección anticorrosión
Para que un tratamiento anticorrosión sea eficaz hay que someterlo a un mantenimiento periódico. El carrocero debe entregar con el vehículo las instrucciones de mantenimiento necesarias
a los diferentes elementos de la carrocería, en particular en las zonas sometidas a las agresiones
externas (entorno baterías, proyecciones de la carretera...).
2.16
PINTADO DE LA CARROCERÍA
Para obtener el nivel de calidad que IRISBUS/IVECO desea asegurar en las carrocerías, es necesario remitirse a IVECO Standard 18-1605 Anexo II.
2.17
NIVELES DE RUIDO Y AISLAMIENTO TÉRMICO
Dentro del marco de la aprobación del vehículo completo por el carrocero, este último debe
asegurar su conformidad respecto a las exigencias reglamentarias vigentes en los países de
explotación en lo que se refiere a nivel de ruido.
Para obtener un nivel de confort elevado en el interior del habitáculo y esta conformidad reglamentaria concerniente a las emisiones sonoras, es necesario alcanzar los objetivos descritos en
2.17.1 y 2.17.2.
2.17.1
Ruido exterior
El nivel de ruido exterior debe respetar los límites expresados por la directiva CE 99/101.
Serán apreciados valores inferiores a la directiva CE 99/101 de 3 a 5 dB.
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2.17.2
Capítulo 2
Ruido interior
Los valores de ruido que se opinan óptimos son los indicados en la tabla:
Zona de medición
Valor (1)
[dBA]
Delantera
65
Central
68
Trasera
72
Valor (2)
[dBA]
< 76
(1) SIN AIRE ACONDICIONADO
(2) CON AIRE ACONDICIONADO
Las mediciones deben ejecutarse sobre la base de lo especificado por las normativas CUNA
504-01 y 504-02.
2.17.3
Revestimiento insonorizante
Habrá de ponerse especial cuidado en el optimar la insonorización de los grupos mecánicos y
de las partes de la carrocería que se puede resumir en lo a continuación:
• aislamiento de la cabina de fuentes de ruido (espacio del motor, cambio, líneas de transmisión);
• nivel de absorción fónica apropiado en el alojamiento del motor y realizado por medio de
absorbentes fónicos. En este caso, los materiales utilizados no deben ser inflamables en conformidad con la directiva europea 95/28. También deben ser impermeables a los líquidos
combustibles, eventualmente mediante la utilización de revestimientos impermeables;
• las fijaciones de los elementos insonorizantes deben asegurar la perennidad de las características fónico, en particular garantizando la ausencia de contacto con las fuentes de calor y
los órganos en movimiento durante todo el tiempo de vida del vehículo.
2.17.4
Aislamiento térmico
Se requieren las mismas características de impermeabilidad a los líquidos combustibles.
El aislamiento térmico del vehículo puede resumirse en:
• aislamiento entre el espacio del motor y la cabina,
• aislamiento entre la cabina y el exterior,
• aislamiento entre las fuentes de calor y las partes de la carrocería;
• aislamiento entre el compartimiento motor y el habitáculo para pasajeros.
Aislar cuidadosamente el habitáculo para pasajeros de las fuentes de calor de origen compartimiento motor. Utilizar aislantes térmicos compatibles con las temperaturas de radiación cercanas a 100ºC.
El carrocero debe efectuar un control de eficacia de la ventilación del compartimiento
motor;
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Capítulo 2
• aislamiento entre el habitáculo para pasajeros y el exterior
El carrocero deberá asegurar un aislamiento del vehículo para que las prestaciones de calefacción y de climatización sean optimizadas.
En particular, deberá asegurar la conformidad del vehículo a las exigencias de confort térmico solicitadas por el cliente;
• aslamiento entre las fuentes de calor y los elementos de carrocería
En las zonas particularmente calientes, por ejemplo a proximidad del turbo y del colector de
escape, el material utilizado debe resistir una temperatura cercana a 250 ˚C.
Algunos elementos en el interior del compartimiento motor, como el circuito de aire, el
bloque motor y el cárter, el circuito de líquido refrigerante, etc..., no ocasionan fuentes de
calor críticas, no obstante se recomienda instalar dispositivos sensibles a las temperaturas
excesivas a proximidad.
2.18
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO POR LA
CARRETERA EJECUTADAS POR EL CARROCERO
Antes de empezar la prueba de funcionamiento se llevarán a cabo los siguientes controles quedando el vehículo parado:
• presión de los neumáticos, niveles del aceite del motor, del cambio y del eje trasero, de los
frenos y de la dirección, agua de alimentación de la refrigeración, alturas de las suspensiones,
presiones máximas de frenado en cada eje de las ruedas y presiones máximas en los depósitos, presión de descarga del regulador de la presión. Comprobar que queden constantes las
presiones en los circuitos neumáticos;
• funcionamiento del freno de mano;
• funcionamiento de las puertas, sensibilidad de los botones de emergencia, luces testigo de
control, limpiaparabrisas y bocina;
• luces exteriores: de posición, luces de cruce, luces de marcha, intermitentes, frenos y marcha
atrás, desconexión de la puesta en marcha del motor desde el interior del espacio del motor
trasero y condiciones y nivel de las baterías;
• alineación de la carrocería con respecto al bastidor;
• ausencia de interferencias en los mandos de la dirección, en todo el recorrido del viraje del
volante y de las ruedas.
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Capítulo 2
Ejecutar un trayecto de 50 km en carreteras mixtas (llanas, con curvas, cuestas abajo, tramos
con pavimentación irregular) comprobando la siguientes situaciones:
• durante el normal funcionamiento del vehículo no se notan vibraciones o ruidos anómalos,
debidos al cambio, al eje de ruedas trasero, a la transmisión y a otros grupos del chasis o de la
carrocería;
• el funcionamiento del cambio de velocidades está correcto, el engrane de las marchas tiene
lugar regularmente y no se perciben tirones o desengranes del cambio automático;
• los frenos son sensibles, progresivos y no requieren un esfuerzo excesivo en el pedal.
• funcionamiento del sistema ABS.
• funcionamiento del retardador incorporado en el cambio automático: tendrá que tener un
tiempo de respuesta breve y su activación tendrá que resultar progresiva según la etapa de
accionamiento;
• funcionamiento del limitador de velocidad (si hay); comprobar que se active a una velocidad
correcta y que su activación no produzca tirones;
• funcionamiento del botón de emergencia comprobar que su activación vaya a bloquear el
motor, accione el “warning”, desconecte las baterías e interrumpa el envío de combustible;
• funcionamiento y sellado del taquígrafo (si hay);
• comprobar el correcto funcionamiento de la instalación del aire acondicionado y de calefacción;
• el viraje tendrá que ser progresivo sin que se perciba dureza ni pulsaciones; deberá permitir
mantener el vehículo en marcha en línea recta sin continuas correcciones y tendrá que permitir un control total del mismo aun en el caso de maniobras bruscas;
• prueba de estanqueidad de la carrocería, pasando por debajo de un arco de chorros de
agua;
• comprobar los niveles de ruido interior y exterior;
• control de la ergonomía de los mandos y del tablero:
posición del asiento: regulación y acceso a los mandos;
acceso a los pedales y dureza de accionamiento;
• el volante de conducción tendrá que poderse regular según la altura e inclinación;
• tablero porta instrumentos: visibilidad, funcionamiento correcto de los indicadores luminosos y acústicos, interferencias visuales del volante, luminosidad y alumbrado;
• al finalizar el recorrido comprobar las posibles pérdidas de agua, aceite, gasóleo y líquidos de
los frenos, de la dirección y del mando del ventilador;
• control de la rotación del ventilador del radiador ya con el motor frío ya con el motor caliente;
• funcionamiento de las suspensiones con verificación de los dispositivos de realce, de bajada
y de arrodillamiento según la opción seleccionada.
48
Base - Julio 2008
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Capítulo 2
2.18.1
Prueba de torsión vehículo 12 metros
La prueba consiste en medir el ángulo de torsión del vehículo siguiendo las consignas a continuación:
• poner el vehículo horizontalmente levantando los puntos de apoyo bajo cada neumático
(ver figura 2.18.1.a);
• volver a bajar el dispositivo de apoyo bajo el neumático delantero izquierdo para obtener
una torsión de la estructura;
• leer la variación de peso ’P en correspondencia de la rueda delantera izquierda;
• calcular el momento de torsión Mt=’P x vía delantera;
• medir el ángulo de torsión (balanceo) delantero (ver figura 2.18.1.b);
Figura 2..18.1.a
127394
Figura 2.18.1.b
127395
• Calcular la rigidez de torsión a través de la relación siguiente: Kt = Mt / ’α
La rigidez calculada debe ser superior a: Kt = 1.000.000 kgm/rad.
Ejemplo del vehículo CITELIS:
• * Mt = 1410 x 2,049 = 2889 Kgm
• * Ángulo delantero = 0,80˚; Ángulo trasero = 0,68˚
• * α = 0,12˚ = 0,00209436 rad.
Kt = 2889 / 0,00209436 = 1.379.420 Kgm/rad.
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49
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2.18.2
Capítulo 2
Prueba de torsión vehículo 18 metros
La prueba consiste en medir el ángulo de torsión del vehículo siguiendo las consignas a continuación:
• poner el vehículo horizontalmente (ver figura 2.18.2.a) levantando los puntos de apoyo bajo
cada neumático;
• volver a bajar el dispositivo de apoyo bajo el neumático trasero izquierdo para imponer una
torsión de la estructura;
• leer la variación de peso ’P en correspondencia de la rueda trasera izquierda;
• calcular el momento de torsión Mt=’P x vía trasera;
• medir el ángulo de torsión (balanceo) trasero (ver figura 2.18.2.b).
Figura 2.18.2.a
127396
Figura 2.18.2.b
127397
• Calcular la rigidez de torsión por medio de la siguiente relación Kt = Mt
La rigidez calculada no debe ser superior a Kt = 500.000 kgm/rad.
50
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Capítulo 2
2.18.3
Prueba de flexión del voladizo posterior
La prueba consiste en medir la flexión máxima estática del saliente trasero, según las consignas a
continuación (ver figura 2.18.3.a y 2.18.3.b):
Figura 2.18.3.a Vehículos 12 metros
127398
• trazar los puentes ”A” y ”B” a la vertical de los ejes de ejes delantero y trasero en correspondencia del eje anterior y posterior y a una altura predefinida;
• tensar una cuerda que pase por los puentes trazados;
• medir la distancia ”h” vertical entre la cuerda y el punto ”C” situado en el extremo del
saliente trasero;
• verificar la cota teórica en el dibujo del vehículo;
• verificar la diferencia entre la medida h medida en el vehículo y la cota teórica;
La diferencia entre h y h’ no debe exceder ± 9 mm.
Figura 2.18.3.b Vehículos 18 metros
127399
• Disponer el vehículo sobre una superficie plana e insertar los gatos de apoyo como se indica
en la figura 2.18.3.b;
• trazar los puntos ”A” y ”B” a la vertical trasera de la articulación y del eje del puente trasero;
• tensar una cuerda que pase por los puentes trazados;
• medir la distancia ”h” vertical entre la cuerda y el punto ”C” situado en el extremo del
saliente trasero;
• verificar la cota h’ teórica;
• verificar la diferencia entre la cota h medida en el vehículo y la cota h’ teórica.
La diferencia entre h y h’ no debe exceder ± 9 mm.
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Base - Julio 2008
2.19
Capítulo 2
INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE LA CARROCERÍA
La instalación eléctrica suministrada con el chasis es necesaria para su funcionamiento: No se
autorizan modificaciones geométricas o de cargas en estas líneas, en particular en la parte
potencia.
Las líneas eléctricas introducidas por el carrocero para el funcionamiento de los elementos
eléctricos deben presentar las cualidades siguientes:
• hay que introducir todas las instalaciones en tubos de plásticos ininflamables,;
• estas protecciones tendrán que prolongarse hasta un punto lo más cerca que sea posible a la
conexión;
• los conductores deberán tener una sección que cumpla con los requisitos de la caída de
tensión y de densidad máxima de la corriente. La sección mínima será de 1 mm2;
• todos los circuitos deberán estar protegidos por fusibles, centralizándolos en acoplamieto
con los relés empleados en una caja que garantice su protección. En la tapa de esta caja
tendrá que aplicarse un esquema de las conexiones interiores;
• su trazado y el apoyo deben mantenerlos alejados de todo elemento móvil del vehículo que
pueda dañarlos, por ejemplo, las poleas u otras partes rodantes, los componentes de la suspensión o de las palancas de dirección, el carro portabatería, el entorno de articulación de 18
metros, etc.;
• el montaje de las conexiones se ejecutará poniendo cuidado en que los terminales estén
bien fijados a los elementos correspondientes;
• por seguridad y por lo que sea posible, no montar la central, los tableros de mando y partes
de las instalaciones eléctricas a la vista en la zona destinada al transporte de los pasajeros, es
decir en la parte no controlada por el conductor.
El esquema de las conexiones de la instalación eléctrica de carrocería está contenido en la documentación “Chasis para Carroceros”.
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Capítulo 2
2.20
CALEFACCIÓN AUTÓNOMA
Es posible instalar un chófer suplementario autónomo en el chasis que, según la opción seleccionada, podrá ser enteramente equipado por IRISBUS/IVECO o predispuesto únicamente.
Una instalación diferente necesitará una autorización escrita del carrocero a enviar a IRISBUS/
IVECO.
Para obtener esta autorización, el carrocero deberá presentar un proyecto de modificación
sobre la base del párrafo 2.5.I.
Además, la instalación deberá ser validada en funcionamiento y aprobada por el carrocero.
Los tubos añadidos deben ser de latón u otra aleación resistente a la corrosión por el líquido
refrigerante, los manguitos y los tubos de racor deben ser conformes a las especificidades de las
normas IVECO 18-0400.
Los tubos de agua deberán ser conformes a los IVECO Standards 15-3438 y 10-4302 ANEXOS II.
2.21
EQUIPOS PARA LA CALEFACCIÓN
De una manera general, la calefacción del habitáculo pasajero deberá responder a las exigencias
del cliente: en particular se pueden considerar los objetivos citados en el documentos Síntesis
trabajos climatización también concerniente a la calefacción ANEXO IV.
2.22
SUSPENSIONES
El Carrocero no está facultado para variar los parámetros introducidos en la central electrónica.
Las posibles variaciones que se volvieran necesarias tendrán que solicitarse al más cercano centro de asistencia de IVECO.
Se pueden observar las siguientes características según la opción seleccionada:
* arrodillamiento: -70 mm en el saliente de escalones
* bajada: -50 mm
* realce:
2.23
INSTALACIÓN NEUMÁTICA
El chasis está equipado con una instalación neumática funcional que permite recibir las conexiones de las puertas y del asiento conductor.
El conjunto de los circuitos neumáticos se describe en los esquemas ANEXOS VI.
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53
Base - Julio 2008
2.24
Capítulo 2
IDENTIFICACIÓN DEL VEHÍCULO
Parte frontal:
A) Según los casos: Logotipo IRISBUS 5010522279.
Ver la posición figura 2.24.a.
Figura 2.24.a
127400
Parte lateral:
Dos siglas ubicadas debajo de la primera ventanilla compartimento pasajeros en ambos lados:
B) Sigla Citelis. ref. IVECO 504150365 (sólo para información)
C) Sigla Vehículos Ecológicos - Ref. IVECO
504153213 (EURO 4)
504172041 (EURO 5)
5006246534 (EEV)
5006239405 (CNG)
Véase la ubicación en la Figura 2.24.b
Figura 2.24.b
121855
Para las cotas de posicionamiento de las siglas, ver los planos Ref. IVECO 504143241 y
504226072 en ANEXO VIII.
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Base - Julio 2008
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Capítulo 2
Parte posterior:
D) Una sigla ”IRISBUS” Ref. 500622257
E) una sigla ”IVECO” Ref. 5006230579
Ver la ubicación en la Figura 2.24.c.
Figura 2.24.c
121856
Para las cotas de posicionamiento de las siglas, ver el plano 504143241.
Diferentes posiciones necesitarán una autorización escrita del marketing IRISBUS/IVECO.
Para obtener la autorización, el carrocero deberá presentar un proyecto con la posición de los
logotipos y siglas en el vehículo. De igual forma, no debe aparecer ningún otro logotipo en el
vehículo, salvo acuerdo específico de parte de IRISBUS/IVECO.
Para el logo IRISBUS el estándar es 10-0806.
Para el logo IVECO el estándar es 10-0804.
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Base - Julio 2008
Capítulo 2
2.25
PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS CNG
(FUNCIONAMIENTO CON GAS NATURAL)
2.25.1
Prescripción para la instalación de la caja electrónica motor
No se autoriza ninguna modificación de posición, redimensionamiento soporte o acción sobre
el haz eléctrico que conecta la caja al motor.
De forma general, el carrocero deberá remitirse a los diferentes párrafos de este pliego de condiciones, que trata de los elementos eléctricos y electrónicos, así como al PDC específico
504238247.
Se debe hacer notar que las aberturas recomendadas en el párrafo 288 son esenciales al enfriamiento de esta caja.
2.25.2
Prescripciones para la instalación del dispositivo FIS (First Inertia
Switch)
El FIS (First Inertia Switch) es un nuevo elemento electrónico de seguridad del vehículo. Así, en
caso de colisión accidental del vehículo, este captador corta la alimentación eléctrica de las electroválvulas, privando al motor de la entrada de gas. El carrocero tendrá a su cargo su instalación
según el PDC proveedor ANEXO VII.
El carrocero deberá encargarse de su instalación definitiva en el vehículo respetando lo que se
prescribe en los dibujos ref. IVECO 5006144030 y 5006197619.
ATENCIÓN! Una vez el vehículo en explotación y en caso de disparo de este captador, su
rearme sólo podrá ser efectuado por personal autorizado, después de la verificación de la
seguridad de la instalación de la alimentación del combustible.
2.25.3
Prescripciones para la instalación del reductor de presión gas
No se autoriza ninguna modificación en la implantación de este componente y las conexiones
gas y agua de recalentamiento en el motor.
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Base - Julio 2008
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Capítulo 2
2.25.4
Prescripciones para la instalación del circuito de alta presión
Figura 2.25.4.a Descriptivo del circuito de alta presión gas
20
30
20
30
90
100
50
130
30
140
60
110
40
10
120
10
80
180
ECU
70
EN GIN E
160 170
150
30
20
30
20
10.
20.
30.
40.
50.
60.
70.
80.
90.
100.
110.
120.
130.
140.
150.
160.
170.
180.
190.
190
127401
Electroválvula multifunción (botella)
Botella
Fusible térmico
Electroválvula
Válvula mecánica de sobrepresión + limitador de caudal
Válvula manual
Captador de presión
Bloque de distribución
Racor de llenado con válvula antirretorno integrada
Manómetro
Válvula de aislamiento en alimentación motor
Electroválvula (reductor)
Válvula de aislamiento en racor de llenado
Válvula de aislamiento en alimentación calefacción autónoma
Reductor
Rampa de inyectores
Inyectores
Caja electrónica motor
Manguera gas baja presión
Para información sobre la implantación de la cuna gas y de la platina de llenado, recomendada
por IRISBUS/IVECO. Planos 1/20 referentes a 12 y 18 metros + plano de montaje 504237028
+ Ejemplo del equipamiento CNG en CITELIS en fotos ANEXO VII.
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Base - Julio 2008
Capítulo 2
El carrocero podrá realizar una implantación diferente, a condición de respetar la reglamentación en vigor en el país de explotación y asegurar la resistencia estructural del vehículo, chasis
incluido, por un dimensionamiento de armazón y de uniones correctas chasis/superficies laterales, superficies laterales/techo y techo/cuna CNG por la duración de vida del vehículo.
El carrocero también deberá garantizar la estanqueidad del circuito de gas alta presión, por una
operación de control de fugas y de corrección unitaria en cada vehículo.
IRISBUS/IVECO, a través de la conformidad reglamentaria ECER110, también recomienda los
elementos de construcciones y las condiciones de montaje siguientes para el circuito de alta
presión gas:
• botellas (duración de vida = 20 años) / electroválvulas / fusibles
CNG3 Liner Acero: FABER 158L + Emer MARK 155 + PRD 211
CNG3 Liner Aluminio: DYNETEK 155L + Emer MARK 156
CNG4: RAUFOS 154L + Emer MARK 156 + PRD 212
• fijación de botellas por correas de resorte sin ningún contacto metálico en las botellas,
• tubos de acero inoxidable 304 ó 316 de diámetro 16 mm sin soldadura;
• racores dobles anillos inoxidables Swagelok;
• fijaciones sin ningún contacto metálico en los tubos de gas, en particular se prohíbe fijar otro
encaminamiento o componente en los tubos de gas;
• el carrocero también deberá respetar la reglamentación vigente del país de explotación a
nivel de las fijaciones de la cuna gas en el vehículo, así, más allá de la validación estructural del
techo y en caso de suministro por IRISBUS/IVECO del equipamiento gas alta tensión, el
carrocero utilizará los elementos de tornillería suministrados con la cuna de gas aplicando un
par de apriete de 90Nm +/-20% para los tornillos HM12 x 1,75. Se recomienda un calado de
esta cuna sobre el techo para permitir una evacuación correcta de las aguas de lluvia;
• zona de llenado: para garantizar una seguridad total al conectar el vehículo con la estación de
llenado, el carrocero deberá asegurar que, gracias al diseño de la carrocería y a la lógica de
funcionamiento eléctrico, se respetan las siguientes condiciones:
- acceso al llenado de gas imposible con el motor en funcionamiento;
- arranque motor imposible durante el llenado con gas;
- visibilidad del manómetro durante las operaciones de llenado;
- acceso a las válvulas manuales de la pletina de llenado posible durante las operaciones de
llenado.
• Capotado de protección de las cunas CNG contra los UV y otras agresiones exteriores del
circuito de alta presión gas. Este capotado no deberá cuestionar la reglamentación en vigor
del país de operación ni obstaculizar las operaciones de mantenimiento, el carrocero deberá
cerciorarse de que, gracias al diseño de este capotado, la temperatura de entorno de las
botellas en ningún momento exceda los 65˚C cuando, por ejemplo, hay un fuerte grado de
luz solar, en particular se recomienda evitar los colores oscuros para el capotado de protección y asegurar una ventilación natural suficiente al mismo tiempo evitando los rayos UV
directos sobre las botellas.
Ver, para información complementaria, la tabla de componentes principales del circuito de gas
alta presión utilizado por IRISBUS / IVECO, así como el catálogo general Swagelok en ANEXO
VII.
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Capítulo 2
Precaución/manipulación del tubo
Evitar los esfuerzos de tubo.
Figura 2.25.4.b
127402
A. correcto
B. Incorrecto
Procedimientos de instalación
Los racores de tubo Swagelok se instalan en cuatro (4) etapas sencillas.
Figura 2.25.4.c
1 ¼ tour
¾ tour
127403
A. Insertar el tubo en el racor.
B. Cerciorarse de que el tubo quede bien en contacto con el reborde del racor y que la tuerca
se apriete manualmente.
C Marcar el tubo y la tuerca a 6 horas.
D Sujetar firmemente el cuerpo y apretar la tuerca 1 ¼ de vuelta.
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Capítulo 2
Instrucciones de nuevo apriete
Figura 2.25.4.d
127404
A. Volver apretar manualmente la tuerca en el racor hasta el contacto.
B. Apretar la tuerca ¼ de vuelta.
Corte y desbarbado del tubo
Desbarbado del tubo
Figura 2.25.4.e
127405
A. Desbarbado del diámetro interior con la herramienta para descargar Swagelok.
60
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Capítulo 2
Curvado del tubo.
Figura 2.25.4.f
127406
1 Empuñadura móvil - 2. Horquilla - 3. Palanca - 4. Rodillo - 5. Matriz de curvado 6. Toma para tornillo de banco - 7. Cierre de tubo - 8. Placa - 9. Soporte de rodillo 10. Empuñadura fija - 11. Marca para longitud recta del tubo
Radio de curvado mínimo admisible
Figura 2.25.4.g
127407
R. Radio de curvado mínimo recomendado por el fabricante de tubo. Este curvado está en
función del espesor de la pared y del tamaño del tubo
S. Longitud recta de tubo necesaria del extremo del tubo hasta el comienzo del curvado.
T. Diámetro exterior del tubo
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61
Base - Julio 2008
Capítulo 2
2.25.5
Prescripciones para la manipulación y el almacenamiento de la cuna alta
presión
2.25.5.1
Operación de desconexión de la cuna gas del chasis.
• Cerrar manualmente todas las válvulas de botellas.
• Cerciorarse de que la válvula manual de alimentación motor está abierta.
• Hacer girar el motor hasta la parada completa del motor para vaciar las canalizaciones gas
alta presión.
• Verificar que el manómetro indica una presión cercana a cero bar.
• Desconectar la canalización de gas y el gas eléctrico de la cuna gas del chasis.
2.25.5.2
Operación de traslado de la cuna gas del chasis.
• Eslingar la cuna gas con las 4 anillas de traslado previstas a este efecto (las eslingas deben
contar con ganchos de seguridad).
• Desenroscar el conjunto de las fijaciones de la cuna en los esfuerzos chasis.
• Desmontar la cuna gas con un polipasto.
2.25.5.3
Almacenamiento de la cuna gas.
• Al igual que para las consignas de seguridad que se aplican para un vehículo gas a presión, la
cuna deberá almacenarse protegida de la intemperie y de los rayos UV en un taller cerrado,
pero aireado, limpio y sin punto de ignición (operaciones de soldadura, de amolado o un
local equipado con un calentador de quemador, de catalizador, de resistencia eléctrica, ...).
• Los depósitos propuestos por IRISBUS/IVECO están homologados para resistir 65˚C. En
ningún caso se debe exceder esta temperatura. Esto impone proteger los depósitos (por
ejemplo, tapa termorreflectante) en caso de almacenamiento prolongado sin capotado, al
pleno sol.
2.25.6
Consignas de seguridad que se aplican al circuito gas alta presión
2.25.6.1
Riesgos de inflamación.
• Está prohibido fumar a proximidad de un vehículo que funciona con gas natural.
• Está prohibido acercar una fuente de ignición (llama u objeto incandescente) a un vehículo
que funciona con gas natural.
• No estacionar el vehículo en un taller no apropiado.
• Todo vaciado de circuito debe efectuarse privilegiando la recuperación del gas. En caso de
imposibilidad, esta operación deberá realizarse en el exterior. Tener en cuenta la fuerza y la
dirección del viento para evitar que el gas expulsado a la atmosfera pueda penetrar a los
locales o los vehículos (válido hasta una distancia de 50 metros en el sentido del viento).
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Base - Julio 2008
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Capítulo 2
2.25.6.2
Temperaturas máximas.
• Para una temperatura ambiente de 15˚C, los depósitos se consideran llenos cuando la presión del gas es igual a 200 bars.
• Los depósitos propuestos por IRISBUS/IVECO están homologados para resistir 65˚C. Esta
temperatura en ningún caso se debe exceder, por ejemplo, cuando el vehículo pasa a estufa.
2.25.6.3
Las zonas de riesgo para un vehículo que funciona con gas natural.
• Todo vehículo que funcione con gas natural debe alejarse de las líneas de alta tensión, de
árboles y de otros elementos que puedan atraer los rayos cuando hay tormentas.
• Todo vehículo que funcione con gas natural debe alejarse de fuentes de calor o de lugares
que producen puntos de ignición.
2.26
PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS
TROLEBÚS
2.26.1
Cargas en el techo
2.26.1.1
12 metros
Ver recomendaciones de implantación en el techo en ANEXO XI.
2.26.1.2
18 metros
Ver recomendaciones de implantación en el techo en ANEXO XI.
2.26.2
Cargas compartimento motor
•
•
•
•
•
Motor de tracción + refrigeración:
Grupo de autonomía (opción) :
Compresor de aire:
Bomba hidráulica:
Calefacción eléctrica:
650 Kg
1000 Kg
100 Kg
30 Kg
80 Kg
Se exigirá un cálculo de elementos terminados (a cargo del instalador) en caso de diferencia de
más de 5% respecto a estas prescripciones.
2.26.3
Potencias y pares admisibles
• Potencia máxima:
• Par máximo:
de 210 a 240 Kw
Según ejemplo de características en ANEXO XI
Para información sobre par de puente:
• 12 metros:
• 18 metros:
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9,82
5,74
63
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2.26.4
Capítulo 2
Circuitos neumáticos y servodirección
Ver esquemas neumáticos en ANEXO XI - VEHÍCULO TROLEBÚS
2.26.4.1
Circuito neumático
• Calidad de aire:
2 g aceite / hora máximo
• Presión máxima de servicio:
12,5 bars
• Temperatura admisible componentes funcionales:
- Desaceitador:
85˚C
- APU
60˚C
2.26.4.2
Circuito servodirección
• Calidad de aceite:
• Limpieza / filtración:
• Caudal mínimo:
• Presión máxima:
2.26.5
DEXRON II o DEXRON III
12,5 bars
16 l/min
180 bars
Circuito calefacción
En ningún caso la temperatura del agua deberá exceder 100˚C.
A modo de información, ANEXO IV, el esquema de principio del circuito de calefacción del
CITELIS 12 metros y 18 metros, así como el plan de la bomba de reactivación.
2.26.6
Aislamiento de los accesos
Prescripciones específicas según las reglamentación vigente del país de explotación.
La validación final será la responsabilidad del fabricante de equipos eléctricos.
2.27
PRESCRIPCIONES PARA LOS VEHÍCULOS OPEN
TOP 10M46 Y 12M
2.27.1
Velocidad del vehículo
Limitada a 70 km/h en vacío y a 50 km/h con los pasajeros únicamente arriba.
Esta velocidad podrá ajustarse en función del comportamiento vehículo que IRISBUS/IVECO
realizará. Por lo tanto, el carrocero deberá poner a disposición un vehículo para estas validaciones en circulación.
2.27.2
Altura del centro de gravedad
En complemento al capítulo 2.4.3 y en la configuración de un vehículo Open Top con los pasajeros
únicamente arriba, la altura del centro de gravedad no deberá exceder 1625 mm.
2.27.3
Homologación
En complemento a las homologaciones clásicas del vehículo terminado ya a cargo del carrocero, este último deberá realizar un Tilt-Test según la reglamentación vigente para este tipo de
vehículo.
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Capítulo 2
2.28
RECEPCIÓN TÉCNICA VEHÍCULO
En complemento a las pruebas de carretera del capítulo 2.18, el carrocero deberá suministrar
un dossier de validación funcional a IRISBUS/IVECO de los siguientes elementos:
• pesada en vacío y repartición de las cargas por eje del vehículo;
• posición en Z del centro de gravedad vehículo en vacío;
• diagramas de maniobrabilidad;
• àngulos de ataque y de fuga del vehículo carrozado = 7˚;
• batido y giro de las ruedas / carrocería;
• ausencia de interferencia en desplazamientos laterales en los caminos que atraviesan la articulación en el caso de un vehículo articulado;
• velocidad de aire descongelación parabrisas > 1,5 m/s sobre 90% de la superficie;
• toma de aire admisión motor antifiltración de agua en posición lateral alta;
• sección de aspiración exterior;
• depresión entrada turbo a potencia máxima < 42 mbar;
• temperatura aire entrada turbo < Temperatura ambiente + 5˚C;
• conjunto trasero izquierdo calado;
• elementos de carrocería protegidos de las zonas calientes de escape (medición de temperaturas);
• rejilla de aspiración grupo de refrigeración;
• temperatura aire entrada radiadores < Temperatura ambiente + 5˚C;
• eficacia de las chapas antirreciclaje y estanqueidad alrededor del grupo de refrigeración;
• ATB sin descalibrado motor con potencia máxima y par máximo;
• evacuación de aire del compartimento motor;
• temperaturas entorno motor a nivel de los depósitos de plástico, de las mangueras hidráulicas, del filtro de aire, del compresor de climatización, de las correas, de los alternadores y del
calculador motor en particular;
• resultados prueba de torsión del vehículo;
• resultados prueba de flexión del saliente trasero;
• estanqueidad general del vehículo;
• nivel ruido exterior CE 99/101;
• nivel ruido interior según las normas CUNA 504_01 y 504_02;
• evaluación de la calidad de aislamiento térmico del compartimento motor: Temperatura de
contacto tabique trasero;
• detección y corrección de las fugas gas baja y alta presión en el caso de un vehículo CNG.
El carrocero debe prever la puesta a disposición de un vehículo para validación global con los
servicios calidad y prueba IRISBUS / IVECO.
Proceso de validación:
ATB:
16-1920 en ANEXO II
Temperaturas compartimento motor, temperaturas entrada de aire turbo y radiador,
depresión entrada turbo: A realizar por temperatura ambiente comprendida entre 25˚C
y 40˚C.
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Capítulo 2
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3. CONFORMIDAD
DEL PRODUCTO
(ASPECTOS
SUJETOS A LA
REGLAMENTACIÓN:
CEE, ECE, etc.) A
SOLICITARSE A LOS
CARROCEROS Y A SUS
PROVEEDORES EN
CASCADA
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Conformidad del producto
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Capítulo 3
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Capítulo 3
ÍNDICE
3.
CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS
SUJETOS A LA REGLAMENTACIÓN: CEE, ECE, etc.)
A SOLICITARSE A LOS CARROCEROS Y A SUS
PROVEEDORES EN CASCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
3.1
OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
3.2
CAMPO DE APLICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
3.3
DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
3.4
RELACIONES ENTRE EL FABRICANTE Y EL PROVEEDOR . . . . . . . . . . . . .
72
3.5
3.5.2
3.5.3
3.5.4
3.5.5
3.5.6
3.5.7
3.5.8
3.5.9
3.5.10
3.5.11
3.5.12
3.5.13
ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA CONFORMIDAD
DEL PRODUCTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Características generales del sistema de control de la conformidad
del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Organización, planificación, verificaciones y revisiones del producto . . . . . . . .
Documentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Registros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control de la documentación del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Intervenciones de corrección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verificación de los aparatos de control, medición y prueba . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimientos de verificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control de los productos comprados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controles en la etapa de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Verificación y ensayo del producto acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gestión de la no conformidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protección y conservación del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6
RESPONSABILIDAD PARA CON LOS TERCEROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
3.7
NORMAS PARA EL CARROCERO QUE EMPLEA LAS PIEZAS
DE SEGURIDAD IVECO/IRISBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
79
CERTIFICADO DE APTITUD PARA EQUIPAR UN CHASIS IRISBUS . . . . . .
80
3.5.1
3.8
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73
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Capítulo 3
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Capítulo 3
3.
CONFORMIDAD DEL PRODUCTO (ASPECTOS SUJETOS A LA REGLAMENTACIÓN: CEE, ECE, ETC.) A SOLICITARSE A LOS CARROCEROS Y A SUS
PROVEEDORES EN CASCADA
3.1
OBJETIVOS
Este capítulo define y describe los requisitos del Sistema de Control durante el proceso de producción, necesarios para garantizar la conformidad del producto acabado (tanto que se trate
del vehículo completo, las instalaciones del vehículo o bien las unidades técnicas), por lo que se
refiere a los aspectos sujetos a reglamentación (Directrices CEE, Reglamentos de Ginebra /
ONU / ECE, legislaciones nacionales, etc.).
3.2
CAMPO DE APLICACIÓN
Este capítulo debe aplicarse al control de los procesos de producción de los vehículos completos, las instalaciones de los vehículos, los componentes y las unidades técnicas.
3.3
DEFINICIONES
En este capítulo se definirá como:
• producto final, el resultado del proceso productivo que, por eso, tendrá que cumplir con los
requisitos establecidos legalmente desde todo punto de vista (a nivel Municipal / Autonómico / Nacional / Unión Europea, etc.); tanto que se refiera al vehículo completo, como de un
componente o bien una unidad técnica;
• instalaciones de un vehículo, cualquier instalación de un vehículo, como los frenos, que resulte sujeta a toda clase de reglamentación;
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Base - Julio 2008
Capítulo 3
• componente, dispositivo dirigido a ser parte integrante de un vehículo, como por ejemplo
una bocina, sujeto a una cualquier reglamentación según que pueda o tenga que homologarse obligatoriamente independientemente del vehículo;
• unidad Técnica, dispositivo sujeto a disposiciones legales, cuya función es la de hacer parte
de un vehículo y que puede homologarse de manera independiente, pero sólo por uno o
más vehículos especificados en la homologación de la “unidad técnica”;
• fabricante (Constructor), la persona o la entidad responsable, delante de la entidad a la que
corresponden las cuestiones de homologación, de todo lo que se refiere al procedimiento
de homologación, y el sujeto encargado de asegurar lo conforme de la producción;
• proveedor, cualquier persona física o jurídica, entidad u organismo de quien el fabricante
compra los productos “no acabados” y que pueda influir de cualquier modo en lo conforme
de la ejecución del “producto acabado”;
• legislación / Reglamentación, los requisitos técnicos requeridos y establecidos sobre la base
de las varias Directrices CEE, reglamentos ECE, reglamentos nacionales, etc;
• sistema de control de la conformidad de la producción, el conjunto de las tramitaciones empleadas por el fabricante, documentadas y conservadas correctamente, a fin de garantizar y
demostrar que el producto resulta de conformidad a la legislación en vigor que es imprescindible seguir.
El sistema incluye la organización, los procedimiento, los métodos y los instrumentos establecidos por el fabricante para garantizar la conformidad del producto acabado.
3.4
RELACIONES ENTRE EL FABRICANTE Y EL
PROVEEDOR
Supuesto que el control de la conformidad a los requisitos de los componentes y unidades técnicas, corresponde directamente al fabricante de éstos últimos; las relaciones con los proveedores pueden estar incluidas, según la forma del contracto utilizada, en uno de los niveles a
continuación:
a) proyecto, desarrollo del proyecto, experimentación, industrialización, producción, ensayo
y envío;
b) industrialización, producción, ensayo y envío;
c) producción, ensayo y envío.
A los proveedores de los niveles a) y b), a fin de garantizar la conformidad del producto acabado, el fabricante solicitará la prueba y la correcta aplicación de su Sistema de Control de la Conformidad de la Producción; a los que pertenecen al nivel c) solicitará un sistema análogo o bien
sólo comprobará directamente los productos.
Para cada cual de los niveles mencionados en el punto antecedente, el Sistema solicitado por el
fabricante al proveedor tendrá que tener una extensión igual al nivel a), b) o c), especificado por
contrato.
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Capítulo 3
3.5
ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE CONTROL DE
LA CONFORMIDAD DEL PRODUCTO
El Sistema está formado por los puntos siguientes:
• características generales del sistema de control de la conformidad del producto;
• organización, planificación, verificaciones y revisiones del producto;
• documentación;
• registros;
• control de la documentación del proyecto;
• intervenciones de corrección;
• verificación de los aparatos de control;
• procedimiento de verificación;
• control de los productos comprados;
• control en la etapa de fabricación;
• verificaciones y ensayos del producto acabado;
• gestión de la no conformidad;
• protección y conservación del producto.
Nótese que por lo que se refiere a los niveles b) y c) del punto 3.4, se omitirá el punto “Control
de la documentación del proyecto” y las indicaciones de los demás puntos que atañen al proyecto.
3.5.1
Características generales del sistema de control de la conformidad del
producto
El fabricante tendrá que constituir, documentar y mantener eficiente su mismo Sistema, aplicándolo a las características e importancia de la producción, para garantizar y demostrar que el
producto cumple con los requisitos necesarios, ya en el caso de que sólo haya sido experimentado un procedimiento de trabajo interior, ya en el caso de que haya sido suministrado parcialmente por proveedores exteriores.
En este último caso, el fabricante puede verificar la presencia de analogías con el Sistema de sus
proveedores, sobre la base de lo establecido en el punto 3.4.
El sistema tendrá que resultar completo de todos los párrafos del punto 3, aunque la extensión
con que se desarrollan, las modalidades de ejecución y los instrumentos elegidos pueden variar
según la tipología de los productos, las dimensiones y la estructura organizadora utilizada por el
fabricante, del tipo y del nivel de automatización existente.
De las modalidades para garantizar el Sistema estará responsable el fabricante (con eso se entiende “en cascada”).
Como los instrumentos empleados para la gestión y la transmisión de la información siempre
están sujetos al desarrollo a causa de las continuas innovaciones, cada procedimiento tendrá
que interpretarse y estimarse según el resultado que se quiere lograr y no sobre la base de las
modalidades utilizadas para conseguirlo.
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3.5.2
Capítulo 3
Organización, planificación, verificaciones y revisiones del producto
1) Organización del sistema.
El fabricante tendrá que constituir un sistema proprio, reconocido por IVECO y/o certificado por una entidad facultada, que permita a las funciones involucradas relacionarse convenientemente con este capítulo, a fin de garantizar la conformidad del producto a las reglamentaciones que deben observarse.
2) Formación.
El fabricante tendrá que definir los requisitos de formación del personal implicado en el proceso productivo y en el sistema de control del mismo.
3) Planificación del sistema.
el fabricante tendrá que garantizar:
•
•
•
•
•
•
el control sobre la documentación del proyecto y fabricación;
la identificación y adquisición del proyecto tecnológico;
el entrenamiento del personal;
si necesario, la puesta al día de la técnica de verificación y ensayo de los instrumentos;
la definición y la difusión de los procedimientos de ensayo;
la preparación de los programas de control de la calidad, si éstos están incluidos en los requisitos necesarios.
4) Verificación y revisión del sistema.
En fabricante tendrá que ejecutar periódicamente, con los modos que sean según la naturaleza de su misma organización, las verificaciones de funcionamiento de su sistema, a fin de:
• garantizar que el sistema funcione correctamente, sobre la base de los resultados establecidos;
• detectar los posibles defectos/irregularidades encontrados en las partes del Sistema sujetas
a verificación;
• descubrir las posibles anomalías;
• comprobar que los procedimientos de las intervenciones de corrección resulten eficaces.
3.5.3
Documentación
La documentación tendrá que ser la necesaria para apoyar el desarrollo del trabajo en las etapas
del proyecto, producción, ensayo y envío. La documentación, por lo que se refiere a la legislación / reglamentación en vigor, puede incluir:
•
•
•
•
•
•
•
•
proyectos;
normativas y procedimientos;
modificaciones del producto y/o del proyecto;
programas de control del proceso productivo;
procedimientos de control, reparación y rechazo del producto;
procedimientos de verificación periódica de los instrumentos, calibres y herramientas;
instrucciones sobre la conservación, embalaje y envío;
procedimientos para registrar y archivar los resultados de los controles en los procesos de
producción;
• instrucciones para la gestión de posibles elementos de prueba.
De todo modo resulta válida la información facilitada por medio de técnicas computerizadas,
aunque el objeto a alcanzar es el de garantizar la documentación necesaria, en el momento
oportuno, a las personas debidas y/o cuando la situación lo precisa.
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Capítulo 3
3.5.4
Registros
El fabricante tendrá que rellenar y conservar los registros que su mismo sistema establece para
comprobar la conformidad y la eficiencia del Sistema de control utilizado.
Además, el fabricante tendrá que garantizar que los productos suministrados por posibles proveedores cumplan con los requisitos necesarios; a este fin el fabricante puede emplear los registros rellenados por sus proveedores, siguiendo los procedimientos pactados antecedentemente.
Los registros tendrán que conservarse y mantenerse a la disposición al menos durante el período establecido por las legislaciones nacionales e internacionales que se refieren a la Directriz
CEE N. 85/374. Están incluidos en este grupo de datos los registros rellenados por posibles
proveedores.
Los registros deben incluir al menos:
• según los requisitos necesarios, la clara identificación de todos los elementos y grupos que
los van a formar;
• según los casos, también el tipo y el número de las verificaciones efectuadas, las cantidades
aceptadas y las rechazadas y la naturaleza de las posibles intervenciones de corrección utilizadas.
Los registros tendrán que contener, además de los datos relacionados con las verificaciones del
sistema de control, aun los que se refieren a la regulación de los aparatos de prueba y medición.
3.5.5
Control de la documentación del proyecto
El sistema del fabricante tendrá que permitir el control del proyecto.
• La identificación de las actividades que la administración considera involucradas en el proyecto.
• La responsabilidad de los proyectos y/o normas y/o procedimientos relacionados con los
mismos.
• La caducidad del cumplimiento de los requisitos necesarios.
• La presencia de procedimientos de modificación de los proyectos, para garantizar lo conforme del producto acabado.
3.5.6
Intervenciones de corrección
El fabricante tendrá que establecer y mantener eficaces los procedimientos documentados que
le permiten localizar las posibles causas de no conformidad, en toda etapa, a partir de la compra
del producto hasta la venta del producto acabado y que pueden influir en el proyecto, el suministro, la fabricación, los ensayos y cualquier otro elemento/función que pueda perjudicar la
conformidad del producto acabado respecto a los requisitos exigidos por la legislación/reglamentación en vigor.
Sobre todo el fabricante tendrá que:
• efectuar el análisis de la información útil para fijar las causas de no conformidad y llevar las
necesarias intervenciones de corrección;
• ejecutar un control sistemático de los procesos de trabajo y de las etapas de ejecución del
trabajo y además efectuar el análisis de los registros, para eliminar las causas de no conformidad de los productos acabados;
• empezar las intervenciones idóneas luego de encontrar no conformidades;
• comprobar que las intervenciones de corrección resulten eficaces.
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3.5.7
Capítulo 3
Verificación de los aparatos de control, medición y prueba
El fabricante tendrá que fijar procedimientos específicos para localizar, controlar, regular y mantener eficientes los aparatos de medición y prueba, aptos para comprobar la conformidad del
producto acabado según los requisitos necesarios.
Estos medios habrán de comprobarse a fin de verificar la respuesta a su empleo y tendrán que
controlarse para garantizar la eficiencia, ya sobre la base de un programa preestablecido de
mantenimiento, ya por medio de intervenciones extraordinarias por si fuera necesario.
Habrá de comprobarse la precisión de los instrumentos de medición, según intervalos regulares, y compararse con modelos de referencia.
Los resultados de las verificaciones periódicas tendrán que conservarse de suerte que siempre
estén a disposición.
3.5.8
Procedimientos de verificación
El fabricante tendrá que fijar y documentar los procedimientos de verificación utilizados. Procedimientos parecidos habrán de utilizarse por los proveedores a quienes se les encarga del control de la conformidad.
Los procedimientos de verificación que estriban en métodos estadísticos y los resultados de las
pruebas tendrán que documentarse convenientemente y evaluarse, para que puedan fijarse las
causas de los defectos y desviaciones importantes, a fin de realizar las intervenciones de corrección necesarias en el producto y/o proceso de fabricación.
El fabricante deberá constituir y mantener eficiente un sistema para identificar las condiciones
de prueba del producto.
El fabricante tendrá que estar capacitado para poder destacar el producto no conforme, empleando los medios idóneos para identificar, como sellos, etiquetas, marbetes u otras precauciones.
3.5.9
Control de los productos comprados
Sobre la base de lo establecido en el punto 3.4, el fabricante tiene la responsabilidad para garantizar que los productos comprados cumplan realmente con los requisitos necesarios.
La elección de las fuentes de suministro y de los controles dependerá del tipo de producto y de
la capacidad del proveedor, luego el fabricante tendrá que tener un catálogo de proveedores
seleccionados y cualificados.
La conformidad de los productos comprados tendrá que garantizarse:
(para los productos de los niveles a) y b)).
• a través de la demostración “a priori” de su mismo Sistema de control de la Conformidad en
que están incluidos sus subproveedores;
• por medio de la correcta aplicación de su mismo sistema;
• por medio de las verificaciones del fabricante, sobre la base de lo establecido en el punto
3.5.2 para sus verificaciones interiores;
• por medio de controles directos estadísticos en los suministros por parte del fabricante
(para los productos del nivel c), como alternativa):
n
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como para los de los niveles a) y b) o simplemente por medio de controles directos
estadísticos de los suministros por parte del fabricante;
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Capítulo 3
n
por medio de controles estadísticos directos de los suministros por parte del fabricante.
Los pedidos de compra del fabricante tendrán que incluir una descripción técnica del producto
pedido y de los datos necesarios para permitir al fabricante controlar la conformidad.
El producto defectuoso que procede de los proveedores, una vez que haya llegado a los talleres
del fabricante, tendrá que someterse a los mismos procedimientos que se aplican para el producto defectuoso encontrado en la producción del mismo fabricante.
El fabricante tendrá que garantizar la conformidad del producto suministrado “en cuenta de
trabajo” o solicitar al proveedor el control de la conformidad, según el sistema utilizado por el
mismo proveedor.
3.5.10
Controles en la etapa de fabricación
El fabricante tendrá que garantizar que las intervenciones de fabricación se realicen bajo riguroso control, a fin de garantizar la Conformidad del Producto a los requisitos necesarios. El control
deberá estribar en instrucciones de trabajo documentadas, en las que se definen el aparato de
control a emplearse y los métodos a aplicarse.
El fabricante tendrá que garantizar que las normas de producción, los proyecto y/o cualquier
otro dato técnico necesario, estén a la disposición de aquellas personas quienes han de emplearlos y esta información tendrá que mantenerse suficientemente puesta al día.
El fabricante tiene que llevar a cabo los controles necesarios para garantizar la conformidad del
producto a los requisitos necesarios. Las verificaciones pueden ejecutarse a través de controles
automáticos de vigilancia del proceso de trabajo, o bien por medio de verificaciones del producto, efectuadas con herramientas idóneas y personal adecuado (por ejemplo: autocontrol).
Los métodos de verificación y control utilizados por el fabricante tendrán que corregirse rápidamente por si resultaran inadecuados; los procedimientos fijados por el fabricante deberán señalar la entidad o a la persona encargada de la emisión, de la verificación y modificación de las
normativas de trabajo y de control.
Las instrucciones de trabajo fijadas por el fabricante y debidamente documentadas tendrán que
incluir las etapas de fabricación que pueden influir en la conformidad del producto sobre la base
de los requisitos necesarios, incluido las intervenciones de montaje y instalación.
Para las mismas instrucciones deberán precisarse también los métodos de control.
3.5.11
Verificación y ensayo del producto acabado
El fabricante, para demostrar la conformidad de los productos acabados (elementos únicos o
en su conjunto) a los requisitos necesarios, tendrá que determinar las modalidades según las
que se ejecutarán las pruebas de verificación.
Entre los aspectos que el fabricante tendrá que tener en cuenta están incluidos los procedimientos de prueba y el personal involucrado, las herramientas de prueba (la precisión y aptitud
correspondientes), las condiciones de prueba y los datos a registrarse. El Sistema del fabricante
deberá garantizar que los materiales, las piezas y los subconjuntos resulten de conformidad a los
requisitos antes de que sean montados, ya que después su accesibilidad, y por lo tanto el control
correspondiente, podría volverse difícil por el hecho de que se encuentran incorporados en el
producto acabado.
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3.5.12
Capítulo 3
Gestión de la no conformidad
El fabricante tendrá que fijar y mantener eficientes los procedimientos para la gestión de las
intervenciones necesarias por lo que se refiere a la no conformidad.
Estos procedimientos deberán incluir las intervenciones a llevarse a cabo para una posible identificación de las no conformidades, su localización y las sucesivas intervenciones. Cualquier no
conformidad habrá de poderse identificar a fin de impedir el empleo o el envío de productos
acabados no conformes.
Además se aconseja que se conserven los convenientes registros, que identifiquen claramente
la naturaleza y la extensión de la no conformidad, así como las intervenciones realizadas después.
3.5.13
Protección y conservación del producto
El fabricante debe fijar y mantener eficiente un sistema para identificar, conservar, repartir y
desplazar los productos, a partir del momento de la recepción y a lo largo de todo el proceso de
producción. Este sistema tendrá que definir los métodos de gestión de los productos que permiten prever los errores, los empleos erróneos y los deterioros, así como facilitar la oportuna
información sobre el desplazamiento de los elementos, de los subconjuntos y su almacenamiento. El sistema tendrá que garantizar también que todo lo que se ha establecido se vaya a
ejecutar realmente.
Además estos requisitos tendrán que seguirse por los proveedores, garantizando un análogo
control en los materiales empleados y una protección en paralelo de los productos acabados.
3.6
RESPONSABILIDAD PARA CON LOS TERCEROS
Si mientras se emplea el vehículo para el transporte de pasajeros, preparado por un Carrocero
exterior en un chasis IRISBUS, o una transformación realizada por un Carrocero exterior, por
su cuenta o por cuenta de IRISBUS, tuviese lugar un accidente o imprevisto que hubiese de
originar daños a personas o a propiedad, se da por sentado que el que tendrá la responsabilidad
será el Carrocero, en el caso de que el peritaje o la investigación establezcan que ha sido originado por falta (en términos de proyecto y/o fabricación) a imputarse a la carrocería y/o a las modificaciones ejecutadas en el chasis no pactadas ni tampoco autorizadas por IRISBUS, o bien estén
fuera de las normativas y de las recomendaciones incluidas en este capítulo.
En este caso el Carrocero no podrá atribuir responsabilidad alguna a IRISBUS, por lo que se
refiere a cualquier reclamación / acción entablada por terceros, ni gasto alguno que IRISBUS
hubiese de asumirse en función o en consecuencia de estas acciones o reclamaciones.
Por lo susodicho, el Carrocero tendrá que estipular un contracto de seguridad sobre la responsabilidad del producto, cuyos términos y condiciones se establecerán sobre la base de dichos
criterios.
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Capítulo 3
3.7
NORMAS PARA EL CARROCERO QUE EMPLEA
LAS PIEZAS DE SEGURIDAD IVECO/IRISBUS
Siempre dirigido a buscar continuamente una mayor seguridad de nuestro producto y en espera de introducir nuevas normativas específicas a nivel de la Unión Europea, IVECO/IRIBUS ha
redactado una normativa que se refiere a los elementos de la seguridad.
El gráfico de las piezas de seguridad tendrá que marcarse con la letra “S”.
En el dibujo tendrán que marcarse con el asterisco las cotas geométricas, las características, los
apuntes, los materiales, etc. que representan los elementos críticos del proyecto.
El pedido de las piezas “S” se entregará al Carrocero tan pronto como haya sido comprobado
que posee las herramientas, las maquinarias y una organización de control tales que garantizan
la confiabilidad necesaria.
El procedimiento para las piezas “S”, que el Carrocero tendrá que seguir, es el a continuación:
1) Obligación de respetar perentoriamente las características de seguridad.
2) Conservar durante 15 años toda la documentación que certifica que se ejecutaron los controles en las características de seguridad.
3) Avisar sobre las posibles anomalías encontradas, por lo que ser refiere a las características
críticas, según el fac-símil de la página n. 81.
4) Notificar las posibles propuestas de modificación de las piezas y/o componentes por lo que
se refiere a los materiales, los ciclos de trabajo y prueba, según el fac-símil de la página n. 81.
5) Remitir, por cada lote enviado, el certificado de calidad de la identificación del producto,
según el pliego de condiciones provisional de IVECO n. 0103 del día 25-01-1982 o/y I.S.
18-0013- del día 10-02-97.
6) Enviar una carta en la que el Carrocero confirma aceptar lo requerido en los puntos 1, 2, 3, 4
y 5 según el fac-símil de la página n. 82.
Después de que el Carrocero haya aceptado lo indicado antecedentemente, él permitirá a IVECO/IRISBUS, en los casos en que resultara necesario o simplemente cuando existiera el interés,
la verificación, en todo momento, de la eficiencia de su organización de control de los productos de seguridad.
IVECO catalogará el DIBUJO-DENOMINACIÓN.
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3.8
Capítulo 3
CERTIFICADO DE APTITUD PARA EQUIPAR UN
CHASIS IRISBUS
IRISBUS
TURÍN
La empresa (razón social y dirección) solicita que se expida el Certificado de Aptitud, que autorice la preparación del chasis modelo ......, y además el vistobueno en los ejemplares de los dibujos n. ......., que se van a adjuntar.
A partir de este momento se compromete a:
• ejecutar el equipamiento a regla de arte;
• respetar los límites y las disposiciones sobre las masas establecidas para el modelo;
• no modificar el autobastidor recibido de fábrica;
• realizar la estructura de la carrocería en forma que resulte perfectamente integrada con el
chasis suministrado por IRISBUS (para el que no ha sido establecida la ejecución de funciones portadoras) poniendo especial cuidado en las uniones con el bastidor;
• responder, en sus relaciones con los clientes, además que por la carrocería aun por las anomalías que pueden tener lugar a causa de una preparación incorrecta (con posibles roturas
del bastidor) y, simplemente, por todas las posibles consecuencias.
Sobre todo, por lo que se refiere al específico chasis en cuestión, declaramos haber recibido y
examinado el esquema del mismo sobre la base de:
Dibujo.........
Dibujo.........
Dibujo.........
Hoja
Hoja
Hoja
.............
..............
..............
Y que seguiremos escrupulosamente lo preestablecido, según las normativas generales de
IRISBUS en materia de preparación.
Por lo que atañe a los requisitos específicos, para que la estructura de la carrocería contribuya a
la resistencia global, declaramos planear por parte nuestra las oportunas verificaciones de cálculo y/o experimentales para las soluciones que iremos a realizar y de las que conservaremos, bajo
nuestra responsabilidad, la oportuna documentación.
Por lo que se refiere a la cuestión de la aprobación de nuestros dibujos de las estructuras a fin de
la homologación se da por sentado que, en el caso de que no resultaran factibles, por motivos
económicos o prácticos, las verificaciones teóricas y/o prácticas por parte de Uds., corresponderá a nosotros toda la responsabilidad relacionada con el proyecto y con la construcción, incluido el dimensionamiento y la elección de los materiales.
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Capítulo 3
Piezas de seguridad
Notificación de las anomalías en las piezas “S”
Nuestra Empresa (razón social y dirección) ha detectado en la pieza (n. de referencia - denominación) una anomalía por lo que se refiere a una de las especificaciones de seguridad.
El lote conteniendo las piezas que tienen la anomalía está compuesta, probablemente, por n. . . .
piezas, de las que cerca de n. . . . . . . piezas resultan anómalos y ha sido producido entre el . . . . . . y
el . . . .
La anomalía en objeto ha sido provocada por . . . . . . . . . . . . . y podrá ser eliminada
operando las siguientes soluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.......................................................................
Fecha . . . . .
Firma y sello del Proveedor
Piezas de seguridad
Solicitud de modificación
Nuestra Empresa (razón social y dirección) opina que existen bastantes motivos para introducir
la siguiente modificación en la pieza (n. de referencia - descripción), componente del grupo
......................................................................
Con el siguiente objeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.......................................................................
Para llevar a cabo la modificación se considera oportuno intervenir en:
• proyecto (en el caso de que el grupo sea planeado por el proveedor) . . . . . . . . . . . . .
.....................................................................
• ciclos de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
• herramientas de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
• maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
• ciclos de ensayo
......................................................
• herramientas de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Para ejecutar dicha modificación se ha previsto un período de: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
......................................................................
Fecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Capítulo 3
Piezas de seguridad
Declaración de empeño a conservar la documentación
Nuestra Empresa (razón y dirección) en concepto de Proveedor de la pieza (n. de referencia denominación) se compromete con esta declaración a archivar durante 15 años toda la documentación relacionada con las piezas indicadas antecedentemente.
ESTA DOCUMENTACIÓN INCLUIRÁ
• Los pedidos y sus variantes.
• Las fichas de prueba, las verificaciones y las normativas sucesivas que certifican la calidad del
producto. Estas fichas deberán referirse expresa y claramente, sobre la base de las directrices de la calidad, a la única pieza o a un lote localizada en el tiempo.
• Solicitudes de modificación en los ciclos de trabajo o de prueba o modificaciones de los
dibujos de piezas que pertenezcan a grupos.
• Notificación de las anomalías de ejecución encontradas en las piezas “S”
• Modificaciones ejecutadas en las piezas ”S” a nuestra solicitud.
Esta modificación siempre tendrá que mantenerse a la disposición para cualquier control que se
quisiera efectuar, incluido el caso de que la fabricación de la pieza de seguridad haya sido realizada por un subproveedor nuestro.
Fecha
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4. ACEROS LAMINADOS
EN CALIENTE O
TREFILADOS Y
PINTADO /
PROTECCIÓN
ESTABLECIDA
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Aceros laminados en caliente o trefilados y barnizado/protección establecida
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Capítulo 4
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Capítulo 4
Para la elección de chapas, la realización de tubos de acero y la soldadura de elementos metálicos (con los respectivos parámetros de resistencia y protección) consultar las normas IVECO
indicadas en la tabla.
Norma IVECO
Descripción
10-8011
ELECCIÓN DE CHAPAS DE ACERO PARA LA CONSTRUCCIÓN
DE AUTOBUSES
10-8012
RECOMENDACIONES PARA LA ELECCIÓN Y LA TRANSFORMACIÓN DE LOS TUBOS DE ACERO
10-4000
UNIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS CON EL CALOR
18-0600
CLASIFICACIÓN Y LÍMITES DE FIABILIDAD DE LOS DEFECTOS
ADMITIDOS EN LAS SOLDADURAS DE ARCO Y DE GAS
10-4127
RESISTENCIA AL ESFUERZO DE LAS UNIONES DE CHAPAS DE
ACERO SOLDADAS POR PUNTOS Y CON CORDÓN CONTINUO
18-1605
PROTECCIÓN EN EL ESTADO FINAL DE LAS PARTES METÁLICAS
QUE CONSTITUYEN LOS AUTOBUSES
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Base - Julio 2008
Capítulo 4
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5. PROCEDIMIENTOS
PARA LOS DAÑOS Y/O
ABOLLADURAS EN
LOS VEHÍCULOS
DIRIGIDOS A LOS
CARROCEROS
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Procedimientos para los daños y/o abolladuras en los vehículos dirigidos a los carroceros
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Capítulo 5
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Capítulo 5
ÍNDICE
5.
PROCEDIMIENTOS PARA LOS DAÑOS Y/O
ABOLLADURAS EN LOS VEHÍCULOS DIRIGIDOS
A LOS CARROCEROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
91
5.1
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
91
5.2
RETIRO DE LOS VEHÍCULOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
91
5.3
ENTREGA FRANCO FÁBRICA O APARCAMIENTO CONCERTADO . . . .
92
5.4
ENTREGA FRANCO DESTINATARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
92
5.5
REPARACIÓN DEL VEHÍCULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
93
5.6
5.6.1.
5.6.2.
5.6.3.
ENTREGA DEL VEHÍCULO A LA FÁBRICA CON EL EQUIPAMIENTO
REALIZADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entrega del vehículo a cargo del Carrocero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entrega del vehículo a través del transportista concertado con IVECO/ IRISBUS
Entrega del vehículo en la sede del Carrocero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
94
94
94
94
5.7
ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS ÓRGANOS DEL VEHÍCULO
94
Anexo (A)
[Ficha de notificación de daños/faltas] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
Anexo (B)
[Verificaciones estáticas en el chasis - Pruebas de funcionamiento
con el vehículo en marcha] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
96
Anexo (C)
[Cupón] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
97
Anexo (D)
Intervenciones a efectuarse en el momento de ingresar el
vehículo en el almacén (autobuses y chasis)] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
98
Anexo (E)
[Mantenimiento de los autobuses acabados en el almacén] . . . . . . . .
99
Anexo (F)
[Mantenimiento de los chasis en el almacén de los Carroceros] . . . .
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Capítulo 5
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Capítulo 5
5.
PROCEDIMIENTOS PARA LOS DAÑOS
Y/O ABOLLADURAS EN LOS VEHÍCULOS DIRIGIDOS A LOS CARROCEROS
5.1
GENERALIDADES
El procedimiento estriba en el empleo de una ficha suministrada con el equipo conjuntamente
con el vehículo, en la que han de registrarse los daños y las abolladuras originados durante el
transporte, a partir de la salida de la fábrica hasta la llegada a su destino.
Será imprescindible que el encargado para el transporte del vehículo compruebe la existencia
de dicha ficha y solicite una copia en el caso de que faltase.
Los vehículos, saliendo de los aparcamientos concertados, continúan teniendo en el vehículo la
ficha que acompañó el vehículo de la fábrica al aparcamiento.
5.2
RETIRO DE LOS VEHÍCULOS
Sobre la base de las cláusulas de contracto contenidas en la solicitud de pedido, la entrega al
Carrocero podrá ocurrir:
1) a través de entrega franco fábrica o franco aparcamiento concertado;
2) por medio de entrega franco destino.
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Capítulo 5
5.3
ENTREGA FRANCO FÁBRICA O
APARCAMIENTO CONCERTADO
5.3.1
Quien ha sido encargado por el Carrocero de retirar el vehículo tendrá que asegurarse de la
existencia de la ficha de los daños y tendrá también que verificar lo integro del vehículo y de que
éste tenga su equipo.
5.3.2
Los daños posibles y las abolladuras serán apuntados al personal del aparcamiento y se registrarán en la 1ª tira (en caso de vehículo retirado en fábrica) o en la 1ª tira disponible de la misma
ficha (en el caso de que el vehículo se haya sacado del aparcamiento concertado) y se harán
confirmar por el mismo concesionario.
5.3.3
Dicha tira tendrá que entregarse al concesionario, en tanto que lo demás de la documentación
habrá de quedar con el equipo del vehículo.
5.3.4
Cuando el retiro tiene lugar en la fábrica, aunque no se observan daños, la primera tira de la ficha
habrá de rayarse y firmarse por el receptor.
5.3.5
Se ha establecido la normativa a seguirse en el caso de daños o abolladuras al origen.
En estos casos la fábrica irá a reparar los daños y abolladuras acontecidos mientras que, por lo
que se refiere al aparcamiento concertado, los daños y abolladuras a la llegada se repararán y
restablecerán a cargo de IRISBUS, antes de que se retire el vehículo o éste sea entregado al
Carrocero. De todo modo, salvo excepciones, saliendo del aparcamiento de la fábrica o del
aparcamiento concertado, el vehículo tendrá que resultar íntegro.
Los casos anómalos deberán notificarse y documentarse a IRISBUS, que se encargará de los
trámites del suceso y de la indemnización del daño.
5.4
ENTREGA FRANCO DESTINATARIO
5.4.1
En este caso, el conductor del transportista encargado tendrá que seguir los procedimientos
descritos en los puntos 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.
5.4.2
Al llegar el vehículo, el encargado del aparcamiento del Carrocero tendrá que comprobar y
verificar junto con el conductor del transportista por si hay daños o abolladuras.
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Capítulo 5
5.4.3
Si hay daños/abolladuras, éstos deben señalarse en la primera tira disponible: concesionario y
receptor tendrán que firmar en los espacios hechos a propósito.
5.4.4
El encargado del Carrocero despegará la tira y se la entregará al conductor del transportista.
5.5
REPARACIÓN DEL VEHÍCULO
5.5.1
Según la normativa en vigor entre IRISBUS y el transportista, los daños ocasionados por el transportista mismo en el curso de la transferencia tendrán que repartirse en las siguientes dos categorías, según su importancia:
a)
b)
daños leves, inferiores a la franquicia, el Carrocero podrá ejecutar directamente la reparación del daño sin alguna comunicación previa al transportista;
daños por arriba de la franquicia, el Carrocero tendrá que enviar al transportista, por fax o
a través de una carta certificada con acuse de recibo, un presupuesto de reparación dentro de 5 días de trabajo a partir de la fecha en que se recibió el vehículo dañado.
5.5.2
Un ejemplar de dicho presupuesto tendrá que ser enviado por conocimiento, a IRISBUS.
5.5.3
Dentro de 5 días de trabajo tras la fecha del envío del fax o de la carta certificada con acuse de
recibo, el transportista estará obligado a contactar al Carrocero, enviando una copia a IRISBUS,
en el caso de que quisiera recobrar la indemnización, por el vehículo, de su misma compañía de
seguro; en caso contrario, la reparación se considerará autorizada. Para reparaciones de grupos
mecánicos o de sistemas eléctricos/electrónicos el Carrocero tendrá que dirigirse al más cercano concesionario de IVECO/IRISBUS.
5.5.4
Una vez que haya acabado la reparación, el Carrocero va a expidir un copia de la nota de cargo
de la relaciones con el transportista, sin el IVA en virtud del artículo 15, II apartado del D.P.R.
(Decreto Presidencial) 633/72, adjuntando toda la documentación justificativa necesaria (ejemplar de la ficha de los daños, el posible informe de las averías, facturas de talleres de terceros) y
enviando una copia de toda la documentación a IRISBUS.
5.5.5
Enviando el fax del presupuesto, el Carrocero solicitará al transportista por si estuviera éste
interesado en el retirar las piezas rechazadas que, en caso de respuesta afirmativa, quedarán a la
disposición del transportista durante un período máximo de 45 días, a partir de la fecha de la
comunicación susodicha.
5.5.6
Luego de pasar dichos 45 días, si el transportista no ha sacado los materiales de recuperación
para los que se declaró estar interesado, éstos últimos se destinarán a ser chatarreados a cargo
del Carrocero, sin pago alguno a favor del transportista.
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Capítulo 5
5.6
ENTREGA DEL VEHÍCULO A LA FÁBRICA CON
EL EQUIPAMIENTO REALIZADO
5.6.1
Entrega del vehículo a cargo del Carrocero
Al llegar el vehículo, el departamento de la Conformidad ejecutará la verificación junto con el
encargado del Carrocero y, si hay daños/abolladuras, los registrará en la 1ª tira disponible de la
ficha de los daños. El cesionista y el receptor firmarán en los espacios hechos a propósito y el
departamento de la Conformidad entregara al cesionista la tira correspondiente.
Por lo que se refiere a la evaluación de los daños, el departamento de la Conformidad redactará
un presupuesto para las intervenciones para gastos superiores a la franquicia, enviándolo a IRISBUS dentro del tiempo útil para que se pueda transmitir la información dentro de 5 días de
trabajo a partir de la recepción del vehículo.
El Carrocero está facultado para someter a peritaje el vehículo y, si quisiera hacerlo, tendrá que
avisar a IRISBUS dentro de 5 días de trabajo tras la fecha del fax o de la carta certificada con
acuse de recibo.
Si dentro de este plazo establecido no se recibirá respuesta alguna, la reparación se considerará
autorizada.
La reparación o el restablecimiento se realizarán a cargo del departamento de la Conformidad
de la fábrica, que transferirá la documentación a la administración para que pueda expedir la
nota de cargo correspondiente del Carrocero.
La cantidad de esta nota de cargo se retendrá en compensación de los pagos pendientes para
con el Carrocero.
5.6.2
Entrega del vehículo a través del transportista concertado con IVECO/
IRISBUS
Queda válido lo indicado en el punto antecedente y, aun en este caso, el cargo por el
daño/abolladura tendrá que ser hecho por IVECO/IRIBUS en compensación de los pagos
debidos al Carrocero.
5.6.3
Entrega del vehículo en la sede del Carrocero
Si en el curso de la etapa de ensayo se descubren daños o anomalías, el Carrocero tendrá que
proceder con urgencia a la puesta a punto del vehículo observando los plazos de entrega. Los
gastos de la reparación estarán a cargo de Carrocero.
El retiro del vehículo en la sede del Carrocero puede ocurrir:
de parte del cliente que deberá retirar un vehículo íntegro; mediante transportador convencionado teniendo como destino el lugar de embarque o el cliente final; también en este caso el
Carrocero deberá garantizar la integridad del vehículo. Por supuesto, el transportador, mientras
que lo está retirando, tendrá que ejecutar las normales pruebas de verificación del vehículo,
aplicando el procedimiento sobre la base de lo indicado en los puntos 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 y 5.3.4.
5.7
ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS
ÓRGANOS DEL VEHÍCULO
Los posibles daños/anomalías de funcionamiento de los órganos del vehículo tendrán que comunicarse convenientemente a IRISBUS, que hará intervenir la Asistencia para que repare el
vehículo.
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Capítulo 5
Anexo (A)
FICHA DE NOTIFICACIÓN DE
DAÑOS/FALTAS
IVECO, S.P.A.
CÓDIGO DE
ESTACIONAMIENTO
EN FÁBRICA
ADVERTENCIA: si la descripción del daño resulta muy larga emplear el cupón sucesivo
FICHA
ESTACIONAMIENTO
TRANSPORTISTA
(Rayar en caso no haya reclamaciones)
IMPORTES
TOTALES
FICHA
IMPORTES
TOTALES
FICHA
ESTACIONAMIENTO
TRANSPORTISTA
ESTACIONAMIENTO
TRANSPORTISTA
IMPORTES
TOTALES
FICHA
CESIONISTA
ESTACIONAMIENTO
IMPORTES
TOTALES
CESIONISTA
RECEPTOR
TRANSPORTISTA
RECEPTOR
NOTA. En el caso de que se pierda, el encargado se va a penalizar de todos los datos que se encuentran el
vehículo hasta el momento en que lo ceda al operador sucesivo.
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Capítulo 5
Anexo (B)
Verificaciones estáticas en el chasis
• Control del nivel del aceite del motor y relleno correspondiente
• Control del nivel del aceite de la instal. del ventilador hidrostático y relleno correspond.
• Control del nivel del aceite de la instal. hidráulica de la servodirección y relleno corresp.
• Control del nivel del líquido de refrigeración del motor y relleno correspondiente
• Control del nivel del aceite del cambio y relleno correspondiente
• Control del nivel del aceite del puente
• Control del apriete de las tuercas de las ruedas
• Control de la condición y presión de los neumáticos y su reglaje
• Control del nivel del líquido de la instalación hidráulica de los frenos
• Control de las bocinas
• Control del funcionamiento de los instrumentos y luces testigo
• Control del funcionamiento del dispositivo de levantamiento y bajada de las suspensiones
neumáticas
• Control de los indicadores de desviación
• Control del nivel de las baterías
• Control de la sujeción de los estribos y bornes de las baterías
• Control de la tensión de las correas del alternador o alternadores y su reglaje
• Engrase del tirante de mando del cambio del eje de transmisión y huso articulado
• Purga del aire del circuito de alimentación del combustible
• Control del arranque del motor
• Puesta en marcha del motor y control de las pérdidas del sistema neumático, nuevo apriete
de las uniones con llave dinamométrica
• Control y apriete de las abrazaderas de la instalación de refrigeración
• Sujeción del volante de dirección con tuerca hexagonal y reglaje correspondiente
• Equilibrio y control de la posición de las ruedas delanteras con aparatos específicos
Pruebas de funcionamiento con el vehículo en marcha
• Prueba y control del funcionamiento del vehículo: suspensiones, cambio, frenos, dirección,
acelerador, deceleración, estabilidad en la carretera, aparatos de control y mando, conducta
de la carrocería montada (ej. ruido, vibraciones, etc.) a través de trayectos por la carretera o
en el banco de rodillos.
• Control en el vehículo parado inmediatamente después de la prueba: sistema neumático,
tensión de las correas del motor y niveles de los líquidos.
• Control de las partes bajas del chasis para comprobar las posibles pérdidas u otras anomalías.
• Revisión mecánica y neumática en lo que se descubre durante la prueba.
• Revisión de la instalación eléctrica para eliminar las anomalías encontradas durante la prueba.
• Puesta en marcha del vehículo (luego de la revisión mecánica y eléctrica de las anomalías
descubiertas) y prueba adicional para comprobar que los defectos se hayan eliminado.
Cualquier duda sobre lo mencionado este anexo tendrá que aclararse con IRISBUS.
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Capítulo 5
Anexo (C)
Cupón (II)
Motor
• Control del mínimo de las revoluciones del motor
• Control visual de la instalación de escape del motor
• Control del estado de las correas de los varios mandos
Chasis y grupos mecánicos
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Control del cierre de los fluidos de los grupos mecánicos
Control del cierre de los tubos de los frenos hidráulicos e instalación de refrigeración
Control del nivel del aceite de la instalación hidráulica de la dirección
Control de la sujeción de los soportes, estribos
Control del varillaje, articulaciones de la dirección y columna
Control de la nivelación de las suspensiones neumáticas
Control del cierre de los tubos del combustible
Control del cierre hidráulico de los amortiguadores
Control del funcionamiento de la instalación de lubricación centralizada
Control de lo íntegro de los fuelles de las suspensiones neumáticas
Control de la parada de la hidroguía
Control de los deceleradores
Control visual del estado de desgaste de los neumáticos
Control de lo íntegro de las fundas, manguitos del cambio, guía.
Aparatos eléctricos
• Control del funcionamiento de los instrumentos y luces testigo
• Control del funcionamiento del dispositivo de levantamiento y bajada de las suspensiones
neumáticas.
• Control del funcionamiento de las luces exteriores
• Control de la presencia de la protección en los bornes de las baterías
• Control de la sujeción de los estribos y bornes de las baterías
• Control del funcionamiento del interruptor general de las baterías
• Control de los servicios varios mandados desde el salpicadero
Varios
•
•
•
•
Control del funcionamiento de los instrumentos (durante el ensayo)
Comprobación de que se realizó la ejecución los servicios de mantenimiento (I)
Prueba del ruido (con motor caliente)
Ensayo funcional e intervenciones de desplazamiento
NOTAS:
(I)
En el manual de Empleo y Mantenimiento comprobar que se encuentren, en las tablas hechas a propósito, los apuntes que certifican que la ejecución de los Servicios de Mantenimiento tuvo lugar.
(II)
El cupón debe ser ejecutado según las disposiciones de cada mercado, entre el mes 10 y 12 y no más allá del vencimiento del 1°
año de garantía
La ejecución del cupón es obligatoria para reconocer el 2° año de garantía
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Capítulo 5
Anexo (D)
Intervenciones a efectuarse en el momento de ingresar el vehículo en el almacén
(autobuses y chasis)
• Colocar la caja del equipo al amparo
• Accionar el interruptor de desconexión de las baterías
• Colocar la etiqueta establecida de advertencia
• Intercalar oportunos separadores entre eje, puente y bastidor
• Aplicar unas tapas de protección como al origen durante el estacionamiento en IVECO, que
se solicitarán al transportista (sólo para los autobuses)
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Capítulo 5
Anexo (E)
Mantenimiento de los autobuses acabados en el almacén
1) Ciclo de tres meses
1.1 Retiro de los vehículos del aparcamiento, empleando las baterías de maniobra y aparcarlos en la zona de prueba.
1.2 Verificación de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de las posibles exigencias de reparación.
1.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos.
1.4 Control del funcionamiento de las luces exteriores, limpiaparabrisas y puertas.
1.5 Control del nivel del líquido de refrigeración del motor.
1.6 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores, solamente en los puntos específicos que se opinan críticos.
1.7 Control del funcionamiento de:
Luces e instrumentos de señalización en el vehículo.
Alumbrado interior.
Precalentador auxiliar (si hay).
Aire acondicionado (si hay).
Funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción.
Integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicos
Reloj-micrófono (si hay)
Seguridad de la puesta en marcha
1.8 Corrección de las anomalías.
1.9 Verificación de las correcciones, volver a aparcar el vehículo en el almacén, restablecer las
protecciones originales
2) Ciclo de seis meses
2.2 Lavado (eliminación de la protección cerosa de los vehículos encerados al origen), control
de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de las posibles necesidades de restablecimiento.
2.3 Puesta en marcha y funcionamiento del motor a régimen medio durante 10 minutos
2.5 Control del interior del vehículo por lo que se refiere a los revestimientos interiores.
Alumbrado interior.
Seguridad de la puesta en marcha.
2.7 Verificación de los niveles (densidad), Paraflú 11, líquido de los frenos y control de la presión de los neumáticos, apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.
2.8 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 8 km.; prueba de los frenos y del
ABS/ASR (si hay).
Aplicar grasa de protección, tipo vaselina o equivalente, en los contacto eléctricos en los
que este tratamiento está planeado al origen.
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Capítulo 5
2.9 Lubricar el eje de transm., el bulón del huso articulado, palancas de los frenos traseros.
protecciones originales.
3) Ciclo de nueve meses
3.2 Verificación visual de las condiciones generales exteriores del vehículo y localización de las
posibles exigencias de reparación.
Alumbrado interior.
4) Ciclo de doce meses
4.3 Restablecimiento de protección de las partes bajas.
4.6 Control del nivel de líquido de refrigeración y control de la presión de los neumáticos
Alumbrado interior.
Seguridad de la puesta en marcha.
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Capítulo 5
4.9 Prueba de estanqueidad del vehículo pasando por debajo de un arco con chorros de agua.
4.10 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 12 km. Prueba de los frenos y del
ABS/ASR (si hay).
4.11 Control y eliminación de las pérdidas de la instalación neumática hidráulica y de refrigeración, apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.
4.12 Sustitución del aceite del motor, del líquido de los frenos, aceite de la hidroguía y aceite del
hidroventilador.
4.13 Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.
4.14 Corrección de las anomalías y limpieza interior
4.16 Carta de notificación del Carrocero a IRISBUS para que los Técnicos puedan proceder a la
verificación del estado de conservación del autobus.
5) Ciclo de quince meses
luces e instrumentos de señalización en el vehículo;
alumbrado interior;
precalentador auxiliar (si hay);
aire acondicionado (si hay);
funcionamiento del sistema de deshelado y calefacción;
integridad de los espejos y/o posibles cristales térmicos;
reloj-micrófono (si hay);
seguridad de la puesta en marcha.
6) Ciclo de dieciocho meses
alumbrado interior;
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Base - Julio 2008
Capítulo 5
6.7 Verificación de los niveles (densidad), Paraflu 11, aceite motor, liquido de los frenos y control de la presión de los neumáticos, apierte de las abrazaderas de los manguitos de goma.
6.8 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 8 km.; prueba de los frenos y del
ABS/ASR (si hay). Aplicar grasa de protección, tipo vaselina o equivalente, en los contacto
eléctricos en los que este tratamiento esté planeado al origen.
6.9 Lubricar el eje de transm., el bulón del huso articulado, palancas de los frenos traseros.
6.10 Sustituir:
Cilindro maestro de los frenos
Fin de carrera de los frenos.
7) Ciclo de veintiuno meses
Alumbrado interior.
8) Ciclo de veinticuatro meses
8.3 Restablecimiento de la protección de las partes bajas
8.6 Control del nivel del líquido de refrigeración del motor y control de la presión de los
neumáticos.
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Capítulo 5
alumbrado interior;
8.9 Prueba de estanqueidad del vehículo pasando por debajo de un arco con chorros de agua.
8.10 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 12 km. Prueba de los frenos y del
ABS/ASR (si hay).
8.11 Control y eliminación de las pérdidas de la instalación neumática, hidráulica y de refrigeración, apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.
8.12 Sustitución del aceite del motor, del líquido de los frenos, aceite de la hidroguía y aceite del
hidroventilador.
8.13 Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.
8.14 Corrección de las anomalías y limpieza interior.
8.16 Carta de notificación del Carrocero a IRISBUS para que los Técnicos puedan proceder a
la verificación del estado de conservación del autobus.
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Capítulo 5
Anexo (F)
Mantenimiento de los chasis en el almacén de los Carroceros
1) Ciclo de uno o dos meses
1.1 Sacar el herrumbre de los bujes de las ruedas con papel de lija y proteger con grasa
1.2 Comprobar la capa de eficiencia de las coberturas originarias: la del volante e interruptor
de los indicadores de desviación, del cofre, de la palanca del freno de mano, del telerruptor, la bolsa de protección de las bocinas, central de deceleración, cobertura del motor y
las demás coberturas de los paneles eléctricos.
Sustituir las coberturas desgastadas, colocar y fijar las coberturas aflojadas.
2) Ciclo de tres meses
2.1 Quitar las coberturas: la del volante, motor, estructuras delanteras, etc. y comprobar las
condiciones generales del vehículo.
2.2 Aplicar las baterías de maniobra.
2.3 Puesta en marcha del motor y funcionamiento a régimen medio durante 10 minutos.
2.4 Accionar muchas veces el pedal del freno y descargar el condensado de los depósitos del
aire a través de los grifos hechos a propósito.
2.5 Aplicar grasa de protección, tipo vaselina o equivalente, en los contactos eléctricos donde
este tratamiento está establecido del origen.
2.6 Apriete de las abrazaderas de los tubos de goma del sistema de refrigeración y alimentación hidráulica.
2.7 Quitar las baterías de maniobra y fijar las coberturas levantadas antecedentemente.
3)
Ciclo de cuatro a cinco meses
Llevar a cabo las intervenciones que se señalan en el punto (1).
Estas intervenciones habitualmente no precisan el desplazamiento del vehículo.
4) Ciclo de seis meses
4.1 Quitar las coberturas (la del volante, motor, estructuras delanteras, etc.) y comprobar las
4.3 Verificación de los niveles, la densidad del Paraflú 11, aceite del motor, aceite de la hidroguía,
aceite del hidroventilador, líquido de los frenos, control de la presión de los neumáticos.
4.4 Apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.
4.5 Prueba de funcionamiento en pista o en rodillos por un recorrido de 15 km. Control y
eliminación de las posibles pérdidas de la instalación neumática, hidráulica, y de refrigeración.
Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.
4.6 Engrase de la transmisión, de las palancas de los frenos traseros y bulones de los husos
articulados.
4.7 Retoque del barniz en las zonas que pueden haberse deterioradas (con pincel).
4.8 Verificación de la integridad de la protección cerosa.
4.9 Quitar las baterías de maniobra y sustituir todas las coberturas de polietileno en el vehículo con otras nuevas, fijándolas convenientemente.
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Capítulo 5
5)
Ciclo de siete a ocho meses
Estas intervenciones habitualmente no precisan el desplazamiento del vehículo.
6) Ciclo de nueve meses
6.1 Quitar las coberturas (la del volante, motor, estructuras delanteras, etc.) y comprobar las
6.3 Sustituir el aceite del motor, líquido de los frenos, aceite del hidroguía, aceite del hidroventilador. Verificar los niveles, la densidad del Paraflú 11 y la presión de los neumáticos.
6.4 Apriete de las abrazaderas de los manguitos de goma.
6.5 Prueba de funcionamiento en pista por un recorrido de 15 km. Control y eliminación de
las posibles pérdidas de la instalación neumática, hidráulica, y de refrigeración.
Apriete según el par establecido de las tuercas de las ruedas.
6.6 Engrasar la transmisión, las palancas de los frenos traseros y los bulones de los husos articulados.
6.7 Retoque del barniz en las zonas que pueden haberse deterioradas (con pincel).
6.8 Verificación de la integridad de la protección cerosa.
6.9 Quitar las baterías de maniobra y sustituir todas las coberturas de polietileno en el vehículo con otras nuevas, fijándolas convenientemente.
7) Ciclo de diez a once meses
8)
Ciclo de doce meses
Carta de notificación del Carrocero a IRISBUS para que los Técnicos puedan proceder a la verificación del estado de conservación del chasis.
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