Los beneficios del aire comprimido para la industria ferroviaria

Los beneficios del aire comprimido para la industria ferroviaria

Estación de llenado de arena en
Dusseldorf
Los diversos servicios que presta el aire de KAESER a los
Ferrocarriles Alemanes
Los beneficios del aire comprimido
para la industria ferroviaria
Cuatro aplicaciones ferroviarias de aire comprimido en
Colonia, Düsseldorf y Herne ilustran la versatilidad de esta
fuente de energía que, entre otras cosas, también debe cumplir con las normas cada vez más rigurosas que exigen las
autoridades ferroviarias.
El aire comprimido y los ferrocarriles han ido siempre de la mano,
incluso desde el mismo momento
en el que este medio de transporte
empezó a operar hace 169 años en
Alemania. Pero, en lugar de detenernos a detallar el sistema de aire
comprimido de sus frenos, el cual
todavía genera el compresor de la
locomotora del tren, vamos a ver las
aplicaciones básicas del aire comprimido, como las realizadas por los
compresores portátiles Mobilair de
KAESER: equipos ampliamente utilizados por los ferrocarriles industriales de la cuidad de Herne.
Revisión de frenos en
Colonia-Gremberg
Con carriles que se extienden hacia
el horizonte y poderosos motores
diesel que clasifican continuamente los vagones de carga, el área de
ensamblaje de trenes en Colonia Gremberg es, por su tamaño, la
segunda en la playa de clasificación
de Cologne-Eifeltor. Los vagones
de los trenes que llegan allí se
separan y reorganizan en diferentes combinaciones para
ajustarlos a sus nuevos destinos. Sin embargo, antes de que
estos trenes salgan a su próximo recorrido, sus frenos deben
someterse a una minuciosa revisión. A fin de ahorrar los insumos
de la locomotora, el sistema de
compresión que opera en las grandes instalaciones de ensamblaje de
trenes, provee aire necesario a 5
bar de presión para las reservas del
sistema de aire comprimido, emple-
Prueba de frenos de un tren en Colonia Gremberg
ado en los frenos y en las líneas de
freno del ferrocarril. Hasta hace
poco, los requerimientos que las
autoridades alemanas exigían al
tráfico ferroviario de carga en materia de calidad del aire comprimido
eran bastante flexibles, pero debido
a las altas velocidades que ahora
alcanza este medio de transporte,
los requerimientos fueron tornándose cada vez más exigentes. El
Deutsche Van (Ferrocarril Alemán)
estipuló que los frenos de los ferrocarriles tanto de pasajeros como de
carga deben emplear aire comprimido que alcance una temperatura
de punto de rocío de -40°C, la cual
corresponde a la calidad requerida
para trenes alemanes ICE de alta
velocidad. En consecuencia, el
suministro de aire comprimido en el
"Campo 2" del edificio para la construcción de trenes en Colonia
'Gremberg' se tuvo que remodelar
recientemente para que lograra un
mayor estándar conforme a las últimas normas. Las recientes reformas de la industria ferroviaria dieron paso a la implementación de
nuevos métodos de suministro y
ahora a una instalación de aire
comprimido SIGMA AIR UTILITY
que opera al costado de la carrilera.
Una red de tubería de distribución
subterránea lleva el aire desde este
sistema hasta los puntos de llenado
con un equipo de prueba de freno
localizado al final de los carriles. El
proceso de revisión comienza con el
controlador de material móvil quien
conecta los acoples del freno del
vagón a las mangueras del freno. El
principal conducto de aire y el
reservorio de suministro de aire
para los vagones del tren se llenan
posteriormente. Este proceso toma
solamente unos minutos en un tren
recientemente ensamblado, y
puede tomar hasta 20 minutos en
un tren de 700 metros que haya
permanecido inactivo durante el fin
de semana y cuyos frenos hayan
perdido presión. La prueba de fugas
es satisfactoria si la presión del aire
del sistema de frenos no desciende
más de 0.5 bar en un minuto. Esto
puede parecer una gran pérdida por
caída de presión, pero es de hecho
un valor de seguridad, en vista de
las múltiples conexiones flexibles
que componen el sistema de frenos. El compresor de la locomotora
mantiene la presión del aire en un
nivel constante, pues llena permanentemente el suministro de aire
del sistema mientras el tren está
operando. Además, los frenos de
aire de los trenes están diseñados
de tal forma que el tren se detiene
automáticamente si hay un descenso repentino en la presión del aire
comprimido, a causa por ejemplo,
de la ruptura de una manguera.
Una vez culminada la prueba de
frenos, el controlador de material
móvil registra el número de cada
vagón por separado a través de su
PC GPRS portátil para verificar que
estén en el orden correcto y para
calibrar cada uno de los datos de
sus frenos. Enseguida, continúa la
inspección de seguridad, verificando cuáles frenos están en buenas
condiciones y revisando los cojinetes de los frenos y los demás componentes en busca de signos de
desgaste u otras anormalidades.
Cuando termina, el controlador procede con el siguiente vagón.
Revisión de los frenos en
Deutzerfeld
El taller de mantenimiento, localizado en el centro del distrito Deutz
en Colonia, no es sólo la sede de un
gran número de locomotoras y
vagones operados por DB Regional-
bahn Rheinland GmbH
(Trenes Regionales Rhein
Ltda.), filial de Ferrocarriles Alemanes, sino que también es el taller del transporte regional para los trenes que
salen de Colonia. Localizado cerca
del taller de vagones, el sistema
compresor de KAESER suministra
aire a las herramientas neumáticas
de todas las instalaciones y provee
también energía a los sistemas de
revisión de frenos ferroviarios.
Tomando el lugar de la locomotora
mediante el llenado de las líneas
principales de freno y del reservorio
de aire comprimido, estos sistemas
son capaces de llevar a cabo todas
las operaciones de aplicación/liberación de frenos mediante el suministro de información sobre el estado del freno a través de un manómetro. Los nuevos requerimientos
de calidad del aire comprimido
también aplican aquí, así que un
secador desecante de gran potencia, que al igual que el sistema de
Gremberg es supervisado por un
controlador SIGMA AIR MANAGER
4/4, culmina la instalación. Con la
implementación de este control /
secuenciador, la instalación de
Deutzfeld fue igualmente uno de los
primeros sistemas en integrarse
completamente a la red de monitoreo remoto Teleservice de KAESER.
Para asegurar la disponibilidad permanente del aire comprimido, cualquier desviación de los parámetros
establecidos genera automáticamente un mensaje que se envía por
SMS con información concerniente
al estado del sistema y a las labores
de mantenimiento que requiere.
Cuatro operarios calificados de DB
Regionalbahn GMBH reciben dicha
información y deciden entonces
cuál es la acción apropiada que
deben seguir.
Sistema estacionario de arena
en Düsseldorf
Conocido como Werkstatt Düsseldorf, la planta de mantenimiento
del carril 1 en Dusseldorf es el
impieza de los vagones que transportan carbón en Herne WHE
Prueba de frenos en Deutzerfeld con aire
de compresores Kaeser
KAESER-Kompressoren en la Cervecería Perla de Lublin, Polonia
Una 'Perla' entre las cervezas polacas
punto de servicio para todas las
locomotoras y vagones dentro
de la red regional de ferrocarriles S-Bahn Rhein-Ruhr, así
como para los trenes que viajan
a lugares tan distantes como los
distritos Rhin, Ruhr y Wupper.
Los sistemas regionales de transporte rápido son los que exigen particularmente altos estándares de
calidad tanto a los sistemas de frenos como a los trayectos, especialmente en otoño, época en la que
deben soportar una gran cantidad
de hojas y fragmentos vegetales en
el tramo. Por lo tanto, para que el
desempeño del sistema de frenos
opere continuamente y con óptima
calidad, se ha construido una nueva
y potente instalación de carga de
arena en uno de los trayectos, la
cual es propulsada por varios compresores de tornillo rotativo KAESER, ubicados en cercanías del edificio donde funciona la gran fábrica
Klein Anlagenbau AG en Niederfischbach. Como este sistema también requiere una óptima disponibilidad de aire, todos los mensajes
acerca de las condiciones operativas y de las labores de mantenimiento se envían automáticamente
a través de un módem desde la instalación de compresores al empleado responsable, permitiendo así
una rápida respuesta. Hay una sorprendente similitud entre la instalación del vagón de arena y una estación de llenado de vagón: la arena
de los frenos se lleva en tanques,
después de ser descargada por
acción de la presión, se almacena
en silos. Utilizando aire comprimido, enseguida se alimentan 10 tambores de llenado y se inyectan a través de una boquilla de llenado en
los contenedores de arena en los
vagones del tren. Al igual que con
una bomba convencional de combustible, las válvulas de llenado
detectan automáticamente cuándo
los tanques están llenos para detener así el flujo de arena. Este sistema asegura que tanto las locomotoras como los vagones estén en
óptimas condiciones para funcionar
con la máxima capacidad de freno,
lo cual probablemente no es malo
para una red que, desde Hochdahl
hasta Erkrath, tiene uno de los trechos más empinados del sistema
ferroviario europeo.
Potencia limpia en Herne
Situada en la estación de Wanne
Westhafen, Wanne-Herner Eisenbahn y Hafen GmbH, WHE, es una
muy reconocida compañía de transporte de la zona, cuyo taller principal está también en este sitio. Un
poco más al este, un punto de
recarga de carbón le suministra
combustible a la estación de energía Herne STEAK, donde los trenes
con sistema de auto descarga son
empujados por tanques cubiertos
de descarga. La carga de los trenes
cae en los tanques, luego de que los
costados de los vagones de operación automática se abren y continúan circulando por las correas
transportadoras. Algunas veces,
durante los meses fríos y húmedos
del año, grandes cantidades de esta
carga se adhiere a las paredes internas de los vagones. Para despegar
esta adhesión con el mínimo esfuerzo posible, WHE ha colocado un
compresor portátil KAESER Mobilair 26 en cada tanque de descarga.
En el medio y el extremo, a ambos
lados de los vagones, se han dispuesto mangueras con presión adecuada de tal manera que se empleen largas lanzadas de aire comprimido donde se requieran sin tener
que halar durante mucho tiempo
pesadas líneas de aire. Esta es una
solución ingeniosa y flexible, considerando especialmente que estas
fuentes confiables de aire comprimido siempre pueden utilizarse en
una amplia variedad de aplicaciones en caso de que no se necesiten
para labores de limpieza.
Es posible que Polonia no sea el primer país que venga a nuestra mente cuando
se habla de cerveza, pero según averiguamos, la cerveza polaca tiene una larga
tradición y una industria en ascendente crecimiento. ¡Salud!
Ni los modernísimos y relucientes
tanques de acero, ni los potentes
computadores y bancos de lámparas reveladoras podrán reemplazar
jamás la experiencia e intuición de
un maestro cervecero en materia de
paladar. Es por eso que los golpecitos para extraer la infusión de malta
de las tinajas son tan valiosos, así
como lo es el lugar de donde el
experto cervecero obtiene sus preciosas muestras.
'PERLA: Cervecería Lubelskie S.A.'
produce anualmente cerca de 80
millones de litros de la cerveza más
popular de la región de Lublin 'Perla
Chmielowa' una cerveza rubia con
6.2% de alcohol. La cervecería se
fundó originalmente en 1846 en el
lugar donde funcionaba un antiguo
claustro. Esta edificación sirve todaLa planta embotelladora es uno de los
sistemas que consume mayor
cantidad de aire
vía como departamento administrativo de la cervecería en Lublin. Un
ambicioso programa de reestructuración e inversión le ha permitido a
la compañía aumentar considerablemente su capacidad productiva,
gracias a la modernización de sus
instalaciones y a la instalación de
un mayor número de tanques de
fermentación. La tradicional elaboración de la cerveza se ha automatizado en la medida de lo posible,
como lo demuestran los procesos
relacionados con la filtración del
agua, la limpieza del sistema, el
control de calidad de los ingredientes y otros procedimientos. En
cuanto al proceso de fermentación,
éste se realiza en su totalidad con la
ayuda de un programa computarizado, pues este proceso es crucial a
la hora de mantener los altos estándares de calidad de las cervezas de
Lublin.
La Cervecería Lublin ya había instalado en 1992 sus dos primeros
compresores de tornillo rotativo de
KAESER. Unos años más tarde,
mientras el proveedor y el cliente
trabajaban en estrecha cooperación, se adquirieron otros sistemas
Uno de los 17 compresores KAESER
en la cervecería Perla
de compresión que iban
reemplazando las
antiguas máquinas predecesoras por los
nuevos equipos KAESER.
Actualmente,
en la cervecería
operan un total
de 17 compresores
de tornillo KAESER de
bajo consumo energético, todos
controlados por el sistema computarizado KAESER. El tratamiento y
la filtración del aire se ajustan con
precisión de acuerdo a los requerimientos de la cervecería con el fin
de garantizar una entrega de aire
permanente y con el nivel de pureza que demanda el proceso cervecero.
En este sentido, no se puede dejar
de rendir tributo al famosísimo
lúpulo de Lublin y a las aguas freáticas de la región, pues ellos hacen
de 'Perla' una cerveza única, de
sabor inolvidable. La inversión realizada en la instalación de los sistemas de aire de calidad y la asistencia prestada por KAESER han contribuido para asegurar que el singular sabor amargo y la tapa compacta de la cerveza de
Lublin, continúen
siendo el disfrute
de muchas generaciones venideras.
Autor: Klaus Dieter Bätz
Contacto:
[email protected]
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