Caso de exito VALOR.pub

Caso de éxito CHOCOLATES VALOR
An tecedentes
Valor es fundada en 1881 por Valeriano
López Lloret. Casi un siglo más tarde, en
1973 la empresa inicia su despegue, transformándose en Sociedad Anónima y comenzando a partir de 1980 un periodo de
clara apuesta por el mercado nacional.
En 1984 Chocolates Valor abre su primera
chocolatería en Villajoyosa, tras esta
exitosa experiencia se abre una red de
franquicias por toda España, que en la
actualidad es de 27 establecimientos, con
aperturas de 2 a 3 tiendas cada año.
En 1990 la empresa de Villajoyosa comienza su
expansión internacional, estando en la actualidad presente en más de 32 países de todo
el mundo.
En 2006 Valor cumple 125 años, conmemorando tan importante fecha SS.AA.RR. los Principes
de Asturias visitaron las instalaciones de Valor,
se inaugura la nueva planta de Bombones de
Autor.
Chocolates Valor
cuenta con un
interesante Museo
del Chocolate donde
el visitante podrá
conocer y disfrutar
la historia y cultura
del cacao, su proceso de producción,
la evolución de la
maquinaria utilizada, etc.
• Sector :
Alimentación (Industria
del cacao, chocolate y
confitería) Localización:
Villajoyosa (Alicante)
• Facturación media:
98 M€
• Nº empleados:
Objetivos del proyecto
Con el objetivo de adquirir una ventaja
competitiva a nivel de servicio, calidad y
productividad, estratégicamente se planifica que en 2014 la mejora continua esté
implantada en el 100% de la fábrica.
Comenzando dicha implantación por la
línea piloto de moldeo y envasado de tabletas (AASTED 1).
272
• Año de fundación:
1.881
Solución planteada
El objetivo del proyecto se centró en sentar las bases de la mejora
continua, para de esta manera lograr:
1. MEJORA DEL RENDIMIENTO:
• Aumento de la Productividad..
• Reducción de las averías mediante la aplicación del TPM.
Herramientas aplicadas
• Flexibilidad en la producción (Mejora de los cambios mediante la
aplicación de la herramienta SMED).
• Aumento de la reactividad.
OHP/Gestión Visual
• Implicación del personal.
OEE
2. ASEGURAMIENTO DE LA SOSTENIBILIDAD:
Los sistemas de seguimiento y control nos facilitaron la sostenibilidad de los logros alcanzados.
5S
GRP
HOSHIN
SMED
L e a n S i s E x p e r to s e n P r o d u c ti vi d a d S . L.
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Te léfono: 9 6 / 13 1 87 55 Fax: 9 6 /13 1 87 94
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Caso de éxito CHOCOLATES VALOR
Implantación
La implantación del sistema se desarrolló
según lo previsto gracias a la implicación
de toda la empresa (desde el equipo directivo hasta el último operario):
1
Se procedió rápidamente a la creación del GAP (Grupo Autónomo de Producción) y a la definición de sus funciones soporte (mantenimiento, logística,
calidad…), necesarias para garantizar la
autonomía del equipo de producción en la
resolución de problemas y en el avance
hacia la mejora. A todo el equipo se le
realizó formación en mejora continua
previamente a proceder a la implementación.
2 A continuación se definieron conjuntamente con el GAP los indicadores de
productividad (disponibilidad, rendimiento, OEE) y Calidad (mermas) más adecuados. A dichos indicadores se le marcó un
objetivo en base a históricos, tendencias y
experiencia del equipo. Por lo que de esta
manera ya teníamos a todo el equipo
focalizado hacia la consecución de dichos
objetivos. Dichos indicadores fueron alimentados directamente por los miembros del GAP
tras desarrollar un sistema manual de captura de datos de producción.
3 Posteriormente se implantó la gestión
visual (en la que se refleja turno a turno la
evolución de los indicadores) y el sistema de
comunicación formal entre los distintos niveles jerárquicos de la empresa, de esta manera se depuraron responsabilidades y se formalizó la toma de decisiones en cada rango jerárquico.
4 Antes de comenzar con talleres de mejora de productividad, se lanzaron unas 5S para
mejorar las condiciones de los puestos de
trabajo.
5 Con la evolución de los indicadores se
apreció claramente dónde estaban las mayores
pérdidas o desperdicio del GAP. Con lo que se
pudo decidir qué talleres lanzar para disminuir
a la mínima expresión dichas pérdidas, de cada
taller se obtuvo un estándar de trabajo que el
GAP se responsabilizó de mantener en el
tiempo:
• Grupo de resolución de problemas para
atacar problemas de calidad como los
“fallos de envuelta”.
• Taller de mejora de flexibilidad mediante
la técnica SMED, el objetivo era disminuir
los tiempos de cambio de chocolate, cambio de molde e inicio y fin de turno.
• Taller de disminución de microparos, en
las máquinas de envasado se producían
paradas muy cortas pero muy frecuentes,
por lo que al final del turno suponían una
gran pérdida.
• Taller de aumento de velocidad mediante la realización de diversos test de velocidad.
• Optimización de la MOD en una de las
máquinas de envasado (la que tenía mayor
contenido de trabajo con 5 personas a dos
turnos por semana) mediante la herramienta HOSHIN.
“ Mejora de las
mermas en embalaje de un 30%”
“Mejora de las
mermas de chocolate en un 40% ”
“Mejora de OEE de
un 20% en 14 semanas”
“Mejora de rendimiento de la MOD
(en línea piloto) de
un 240% ”
Resultados
El éxito de la implantación del sistema de mejora continua
se fundamentó en la focalización del equipo hacia la mejora
de los indicadores mediante la identificación de las pérdidas, priorización de las mismas y el lanzamiento de las
herramientas
adecuadas
para
su
eliminación/
disminución. Asegurando el GAP la sostenibilidad en el
tiempo de todas las mejoras implementadas (estándares
definidos en cada taller).
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“Enfoque hacia la
mejora continua de
toda la organización”