Guía del usuario para Suministro directo de material

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Infor LN Gestión de almacenes
- Guía del usuario para
Suministro directo de material
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Creado el
22 abril 2016
Índice de contenido
Acerca de este documento
Parte I: Introducción
Capítulo 1 Introducción.......................................................................................................................9
Suministro directo de material (DMS)...........................................................................................9
Satisfacer la demanda......................................................................................................10
Planificación......................................................................................................................11
Preguntas de configuración y configuración de parámetros relacionada.........................12
Parte II: Resumen de DMS
Capítulo 2 Planificación y proceso de DMS.....................................................................................15
Planificación y proceso de DMS.................................................................................................15
DMS tras recepción..........................................................................................................15
DMS tras recepción JSC...................................................................................................16
DMS en stock....................................................................................................................16
Proceso de DMS...............................................................................................................16
Capítulo 3 DMS y demanda...............................................................................................................19
DMS y demanda.........................................................................................................................19
Combinación almacén-artículo.........................................................................................19
Horizonte de planificación DMS........................................................................................19
Tipo de demanda DMS.....................................................................................................20
Reglas de prioridad...........................................................................................................22
Cálculo de demanda neta, priorización de demanda y asignación de cantidades.....................22
Cálculo de demanda neta en órdenes cross-docking en curso..................................................27
Cálculo de la demanda neta de las asignaciones de stock........................................................30
Parte III: Datos maestros y configuración de DMS
Capítulo 4 Datos maestros y configuración de DMS......................................................................35
Configuración de DMS y datos maestros...................................................................................35
Establecer parámetros y definir datos maestros...............................................................35
Capítulo 5 Reglas de prioridad de planificación.............................................................................39
Reglas de prioridad de planificación...........................................................................................39
Definir reglas de prioridad de planificación.......................................................................39
Validar reglas de prioridad de planificación......................................................................43
Usar reglas de prioridad de planificación..........................................................................43
Capítulo 6 Estructuras de suministro de almacén..........................................................................47
Estructuras de suministro de almacén........................................................................................47
Definir estructuras de suministro de almacén...................................................................47
Usar estructuras de suministro de almacén......................................................................50
Ubicaciones de muelle - Criterios de búsqueda.........................................................................51
Capítulo 7 Ubicación de suministro y ubicación de demanda......................................................53
Ubicación de suministro y ubicación de demanda.....................................................................53
Capítulo 8 Posibles problemas y recomendaciones......................................................................55
Posibles cuestiones y recomendaciones....................................................................................55
Flujo físico en contraposición a flujo de información........................................................55
Órdenes cross-docking estáticas......................................................................................55
Uso de características relacionadas con artículos y órdenes...........................................55
DMS y otras actividades de almacenaje...........................................................................55
DMS en un entorno no controlado por ubicación..............................................................56
DMS y Planificación Empresarial......................................................................................56
Evitar que las mercancías se transfieran de un lado a otro..............................................56
Parte IV: Configuración de cross-docking
Capítulo 9 Período congelado de cross-docking............................................................................57
Introducción................................................................................................................................57
Período congelado en un entorno de DMS................................................................................57
Capítulo 10 Forzar rango cross-docking..........................................................................................59
Introducción................................................................................................................................59
Impacto de forzar cross-docking.................................................................................................59
Forzar cross-docking en un entorno DMS..................................................................................59
Capítulo 11 Restricciones de cross-docking...................................................................................63
Restricciones de cross-docking..................................................................................................63
Capítulo 12 Impacto de la configuración de cross-docking..........................................................65
Introducción................................................................................................................................65
Impacto en un entorno DMS.......................................................................................................65
Apéndice A Glosario..........................................................................................................................69
Índice
En esta guía se proporciona una introducción al suministro directo de material y se describe su
funcionalidad y configuración.
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Capítulo 1
Introducción
1
Suministro directo de material (DMS)
El suministro directo de material (DMS) es un método de suministro en el que las recepciones
(pendientes) y el stock físico disponible se utilizan para satisfacer las demandas de alta prioridad de
una agrupación de almacenes específicos del usuario.
En función de los valores de DMS tras recepción o DMS tras recepción JSC de la sesión Datos de
artículo por almacén (whwmd2510m000), puede ejecutar DMS de distintas formas:
▪
Automáticamente
Tras la confirmación de una línea de recepción, DMS se ejecuta automáticamente.
▪
Interactivamente
Tras la confirmación de una línea de recepción o de registrar una operación como terminada,
se inicia la sesión Distribución de suministro directo de material (whinh6130m000). En esta
sesión, los usuarios pueden cambiar las prioridades y las cantidades para la distribución antes
de aprobar y procesar.
▪
Manualmente
Tras confirmar la recepción, los usuarios pueden iniciar la sesión Distribución de suministro
directo de material (whinh6130m000) desde las siguientes sesiones:
Líneas de recepción esperando suministro directo de material (whinh3512m300)
Líneas de inspección esperando suministro directo de material (whinh3522m300)
▪
▪
Nota
En caso de varias líneas de recepción, se realiza DMS para cada línea de recepción, empezando por
la primera línea en la que es aplicable DMS.
Introducción
Satisfacer la demanda
Para satisfacer la demanda, DMS usa dos de los siguientes recursos:
▪
Recepciones
Si la demanda procede del mismo almacén, las mercancías recibidas se ubican temporalmente
o se sitúan en cross-docking si el stock se requiere con urgencia.
Si la demanda procede de otro almacén, las mercancías recibidas se pueden transferir a
dicho almacén si se crea una orden de transferencia y si se efectúa cross-docking de las
mercancías recibidas para la orden de transferencia.
▪
Stock físico
Si la demanda procede del mismo almacén, el stock disponible se puede preparar para el
proceso de salida si se necesita con urgencia.
Si la demanda procede de otro almacén, el stock disponible se puede transferir a dicho
almacén si se crea una orden de transferencia y si el stock disponible se prepara para el
proceso de salida para la transferencia.
Para obtener más información, consulte DMS y demanda (p. 19) .
Suministrar ejemplo de flujos
La siguiente figura muestra posibles flujos de suministro para satisfacer la demanda.
En este ejemplo, se ubica la recepción R1 y la recepción R2 se utiliza para satisfacer la demanda.
La demanda puede ser local (D1 y D2), y puede proceder de otros almacenes (D3 y D4). Si la demanda
local no se halla dentro de un período congelado predefinido, esta demanda no se considera. Este es
el caso de la demanda D1.
La recepción R2 se usa para satisfacer las demandas D2, D3 y D4. Como D2 es la demanda local, se
crea y se procesa una orden cross-docking C1.
Introducción
Como las demandas D3 y D4 proceden de otro almacén (WH2), se crean y se procesan la orden de
transferencia T1 y la orden cross-docking relacionada C2. En el almacén de destino WH2, se crea una
orden cross-docking C3 para la demanda D4. No se crea ninguna orden cross-docking para la demanda
D3, porque esta demanda todavía se halla fuera del período congelado.
El stock I2 se usa para la demanda D2 creándose una sugerencia de salida O1.
El almacén WH1 es el almacén que se usará para la planificación DMS. Esta planificación asigna
recepciones y el stock disponible a una determinada demanda.
Planificación
La planificación DMS se puede ejecutar en varios puntos a la vez:
▪
▪
▪
▪
▪
Durante las operaciones SFC
DMS se puede ejecutar automáticamente tras registrar una operación como terminada para
mostrar la demanda actual y la distribución del suministro. Sin generar órdenes cross-docking
y/u órdenes de transferencia, DMS ofrece, de esta forma, una visualización previa de la
ejecución de DMS durante o tras la recepción.
Durante las recepciones de almacén
En función de la cantidad real de recepción, se puede satisfacer la demanda si se crean
órdenes de transferencia y órdenes cross-docking. Se puede considerar además el stock
disponible en el momento real de la recepción.
Después de las recepciones de almacén
Una de las siguientes sesiones permite seleccionar recepciones confirmadas pero aún no
procesadas para la planificación DMS:
Líneas de recepción esperando suministro directo de material (whinh3512m300)
Líneas de inspección esperando suministro directo de material (whinh3522m300)
Durante la sugerencia de salida
Con la sesión Generar sugerencia de salida (whinh4201m000), la planificación DMS se puede
aplicar a un rango de combinaciones artículo-almacén para las que se ha definido el parámetro
DMS en stock.
En cualquier momento
Con la sesión Almacén - Stock de artículo (whwmd2515m000), la planificación DMS se puede
aplicar a un rango de combinaciones artículo-almacén para las que se ha definido el parámetro
DMS en stock.
▪
▪
Para obtener más información, consulte Planificación y proceso de DMS (p. 15) .
Introducción
Preguntas de configuración y configuración de parámetros
relacionada
Tal como ilustra el ejemplo de flujos de suministro, el uso de DMS requiere responder a varias preguntas
de configuración. El objetivo de la siguiente tabla es ayudar a la organización a responder a estas
preguntas.
Pregunta de configuración
Configuración de parámetro o solución
¿Se va a usar este almacén para la
planificación DMS?
En el nivel de almacén:
¿Se va a usar este artículo para la
planificación DMS en este almacén?
En el nivel de almacén-artículo:
¿Cuándo se va activar la planificación
DMS para este artículo y almacén?
¿Cómo se va activar la planificación
DMS para este artículo y almacén?
¿Desde qué almacenes se debe considerar la demanda?
Utilice la sesión Estructuras de suministro de almacén (whinh6140m000) para definir las relaciones
de la estructura de suministro de almacén.
¿Qué tipos de demanda se deben
considerar?
¿Qué demanda debe satisfacerse primero?
Utilice la sesión Definiciones de prioridad
(whinh6120m000) para definir las reglas de prioridad de planificación.
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
DMS suministrado
DMS suministrado
DMS tras recepción
DMS tras recepción JSC
DMS en stock
DMS tras recepción
DMS en stock
DMS tras recepción
DMS en stock
Tipo de demanda de DMS tras recepción
Tipo de demanda de DMS en stock
Introducción
¿Qué demanda se halla fuera del horizonte de planificación?
¿Se ejecutará la planificación DMS
durante las operaciones SFC?
En SFC:
▪
▪
▪
Horizonte de planificación de DMS tras recepción
Horizonte de planificación de DMS en stock
DMS al terminar
Para obtener más información, consulte Configuración de DMS y datos maestros (p. 35) .
Introducción
Capítulo 2
Planificación y proceso de DMS
2
LN proporciona tres métodos de planificación de DMS:
▪
▪
▪
DMS tras recepción
DMS tras recepción SFC
DMS en stock
DMS tras recepción
La planificación de DMS consta de los siguientes pasos:
1.
Recepción de artículos mediante la sesión Recepción de almacén (whinh3512m000).
2.
Inicie la sesión Distribución de suministro directo de material (whinh6130m000). Puede efectuar
este paso en distintos momentos y de diferentes formas tras la confirmación de la recepción.
3.
DMS hace lo siguiente:
Determina la demanda de cada almacén dentro de la estructura de suministro de almacén.
Calcula la demanda neta en comparación con el stock físico y las órdenes abiertas
(cross-docking).
Prioriza la demanda en función de las reglas de prioridad de planificación.
Asigna las mercancías recibidas a la demanda, según la prioridad.
Asigna el stock físico a la demanda, según la prioridad.
▪
▪
▪
▪
▪
4.
Los usuarios pueden cambiar las prioridades y reasignar cantidades.
5.
Los usuarios deben aprobar las cantidades asignadas.
6.
Los usuarios pueden procesar cantidades asignadas según las prioridades.
Por consiguiente, LN generará:
Órdenes cross-docking para efectuar cross-docking de las mercancías del almacén de
suministro y de los almacenes de destino.
Órdenes de transferencia para transferir las cantidades asignadas a los demás almacenes.
Sugerencia de salida para procesar la salida de la cantidad asignada al stock físico.
▪
▪
▪
Para las órdenes de fabricación SFC, la planificación de DMS se puede ejecutar:
▪
▪
Tras registrar una operación como terminada
Si DMS es un paso de la ruta y si una operación tiene seleccionada la casilla de verificación
DMS al terminar, DMS se ejecuta automáticamente tras registrar la operación como terminada.
En este caso, sin embargo, no se generarán órdenes cross-docking u órdenes de transferencia.
En su lugar, la sesión Distribución de suministro directo de material (whinh6130m000) sólo
mostrará la demanda actual y la distribución de suministro, con lo que se ofrece una
previsualización del proceso de DMS durante o tras la recepción.
Durante o tras confirmar la recepción
La configuración de DMS tras recepción JSC indica si DMS se ejecutará cuando se reciba
una orden de fabricación SFC y, en caso afirmativo, de qué forma se va a ejecutar. De lo
contrario, DMS tras recepción JSC consta de las mismas fases que DMS tras recepción.
DMS en stock
Puede ejecutar la planificación de DMS en varias situaciones:
▪
▪
▪
Para aplicar la planificación de DMS solamente al stock del almacén de suministro, los usuarios
pueden seleccionar una o más líneas de stock en la sesión Almacén - Stock de artículo
(whwmd2515m000), y hacer clic después en Distribución de suministro directo de material
en el menú Vistas, Referencias o Acciones.
En la sesión Generar sugerencia de salida (whinh4201m000), los usuarios pueden generar
sugerencias de salida para artículos de DMS según las reglas de planificación de DMS.
Tras la recepción de los artículos, en función de la configuración de DMS tras recepción y
DMS tras recepción JSC.
En cualquier situación, las órdenes de transferencia se pueden generar para transferir el stock a los
almacenes con la demanda de prioridad más alta.
Proceso de DMS
Al margen de la forma en que se efectúe la planificación de DMS, pero en función de la situación, se
pueden generar órdenes cross-docking, órdenes de transferencia y sugerencias de salida.
DMS tras recepción
Si otros almacenes distintos al almacén de suministro necesitan las mercancías recibidas, se generan
órdenes cross-docking para el cross-docking de las mercancías en el almacén de suministro, y se
generan órdenes de transferencia para transferir las mercancías a los demás almacenes.
DMS en stock y sugerencias de salida según DMS
Si ejecuta DMS en el stock o mediante la generación de una sugerencia de salida, no se generan
órdenes cross-docking. En su lugar, la sugerencia de salida se genera para sacar las mercancías del
almacén, y las órdenes de transferencia se generarán para transferir las mercancías a otros almacenes.
Procesar la entrada de mercancías
Si la demanda con la prioridad más alta está en el almacén de suministro, se procesará la entrada de
las mercancías en lugar de transferirlas a otros almacenes. También se puede efectuar cross-docking
de las mercancías en el almacén para las órdenes de demanda real del almacén.
Capítulo 3
DMS y demanda
3
DMS y demanda
Para determinar y priorizar la demanda, LN considerará lo siguiente:
▪
▪
▪
▪
Combinación almacén-artículo
Horizonte de planificación DMS
Tipo de demanda DMS
Reglas de prioridad
Combinación almacén-artículo
DMS sólo se puede ejecutar para una combinación de almacén-artículo para la que se haya seleccionado
la casilla de verificación DMS suministrado y para la que se haya definido una de las opciones DMS
tras recepción/ DMS en stock.
Si ejecuta DMS para un almacén de suministro, LN sólo considera la demanda de otros almacenes
(destino) de tipo DMS suministrado, y que tienen una relación con el almacén de suministro, como se
ha definido en la sesión Estructuras de suministro de almacén (whinh6140m000).
Para obtener más información, consulte Estructuras de suministro de almacén (p. 47) .
El horizonte de planificación del almacén-artículo de destino como se ha definido en la sesión Datos
de artículo por almacén (whwmd2510m000), determina la demanda que se considera cuando DMS se
ejecuta en un almacén de suministro. El sistema no considera la demanda para una fecha posterior al
horizonte de planificación.
En las sesiones Almacenes (whwmd2500m000) y Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000),
puede definir dos horizontes de planificación para el almacén de destino:
▪
▪
DMS y demanda
Si el horizonte de planificación de DMS para el almacén de destino WH2 y el artículo X es de 90 días,
se considera una demanda de hasta 90 días para dicho almacén suministrado por DMS, al margen de
la configuración del horizonte de planificación de DMS para los almacenes de suministro.
Nota
▪
▪
▪
El horizonte de planificación del almacén-artículo de destino determina el horizonte de
planificación que se considerará para una ejecución de DMS en el almacén de suministro.
Durante una ejecución de DMS, el sistema considera los calendarios del almacén para el
horizonte de planificación.
Si los horizontes de planificación de DMS son (demasiado) cortos, puede que cierta cantidad
del stock acabe en el almacén de suministro.
Tipo de demanda DMS
Para DMS, se puede considerar el tipo de demanda de los almacenes de destino. A tal efecto puede
definir dos parámetros de tipo de demanda en las sesiones Almacenes (whwmd2500m000) y Datos de
artículo por almacén (whwmd2510m000):
▪
▪
Existen los siguientes tipos de demanda:
▪
▪
▪
▪
Órdenes de almacenaje
Movimientos de stock planificados
Órdenes planificadas
Previsión
Si selecciona una opción, también se incluyen las opciones precedentes. Por ejemplo, si selecciona
Órdenes planificadas, también se incluyen Órdenes de almacenaje y Movimientos de stock
planificados.
Nota
▪
▪
▪
La configuración del tipo de demanda del almacén-artículo de destino determina los tipos de
demanda que se considerarán para una ejecución de DMS en el almacén de suministro. Pro
ejemplo, la previsión de demanda se puede considerar para un almacén y no considerarse
para otro.
En Planificación Empresarial, los datos de la previsión se almacenan en el nivel de agrupación
en lugar de en el nivel de almacén. El artículo de planificación correspondiente al artículo
tiene un almacén predeterminado para la agrupación. Este almacén predeterminado debería
corresponderse con el almacén donde se guarda el stock del artículo, por si hay más suministro
del necesario para satisfacer la demanda.
Si utiliza Planificación Empresarial para la previsión de demanda, Infor recomienda que defina
el tipo de demanda de DMS en Previsión para el almacén predeterminado de la agrupación.
Para otros almacenes, puede seleccionar las otras opciones.
DMS y demanda
Ejemplo
El siguiente ejemplo ilustra cómo la configuración del horizonte de planificación y el tipo de demanda
determinan la demanda que debe gestionar DMS cuando las mercancías se reciben en el almacén
WH1.
Configuración:
Resultado:
Explicación
▪
▪
El sistema no considera la previsión y las órdenes planificadas del almacén WH3, aunque sí
considera las órdenes reales de WH3.
La previsión de WH4 no se considera porque está fuera del horizonte de planificación DMS
de WH4.
DMS y demanda
Reglas de prioridad
Si ejecuta la planificación de DMS, LN asigna una prioridad a cada instancia de demanda. La prioridad
se compila en función de las reglas definidas en las reglas de prioridad de planificación, y LN la asigna
a cada instancia de demanda. Los usuarios pueden cambiar estas prioridades cuando ejecutan la sesión
Distribución de suministro directo de material (whinh6130m000).
Para obtener más información, consulte Reglas de prioridad de planificación (p. 39) .
Cálculo de demanda neta, priorización de demanda y
asignación de cantidades
El siguiente ejemplo explica:
▪
▪
La lógica básica del cálculo de la demanda neta y los resultados de la sesión Distribución de
suministro directo de material (whinh6130m000).
La asignación, según las reglas de prioridad, de la cantidad recibida o del stock físico bajo
demanda.
Ejemplo 1: Cálculo de la demanda neta y resultados para la sesión
DMS.
En la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000), se aplican los siguientes valores al
artículo X y a los almacenes WH1, WH2 y WH3:
Parámetro
WH1
WH2
WH3
DMS suministrado
Sí
Sí
No
DMS tras recepción
Interactivo/ Manual
Irrelevante
No
DMS en stock
Recepción y salida
Irrelevante
No
Suposiciones
▪
▪
▪
El sistema no considera el tipo de demanda de DMS, ni el horizonte de planificación de DMS
ni las estructuras de suministro de almacén.
No hay órdenes cross-docking ni sugerencia de salida en curso.
Se prefiere DMS en stock a la cantidad recibida (no se ha establecido Forzar rango
cross-docking).
DMS y demanda
▪
▪
Cantidad mínima de orden de 10 unidades.
Como máximo, se crea una orden planificada por día (el período entre órdenes es un día).
Almacenes y transacciones
La figura anterior muestra tres almacenes en una agrupación y las transacciones para el artículo X. Los
almacenes WH1 y WH2 se suministran por DMS, no así el almacén WH3.
Planificación Empresarial totaliza todas las transacciones de los tres almacenes y permite ver, por
ejemplo, un stock de tres partes (total de los almacenes). Todas las transacciones se clasifican por
fecha, y se calcula el stock planificado, como se ve en la siguiente figura. Tenga en cuenta que el
sistema omite T1 y T2, porque estas transferencias mueven las mercancías dentro de una agrupación,
por lo que el resultado neto es 0. La sesión Generar planificación de órdenes (cprrp1210m000) debe
crear órdenes planificadas de suministro cada vez que el stock planificado se halla por debajo de cero
o por debajo del stock de seguridad.
Planificación Empresarial crea cinco órdenes de compra planificadas. La primera orden planificada en
10/4/2005 se planifica un día antes de la fecha de necesidad de la orden de venta S1. La segunda
orden planificada para 10 unidades es suficiente para suministrar a las órdenes de venta S2, S3, etc.
Todas las órdenes planificadas se crean para el almacén predeterminado del artículo de planificación,
en este caso, el almacén WH1.
DMS y demanda
Generación de órdenes de suministro planificadas
DMS se activa cuando la primera orden planificada de compra se lanza a Control de compras y se
recibe en Gestión de almacenes como orden de compra P1.
Artículo
X
Almacén
WH1
Cantidad recibida en unidad de stock
10 ud.
Stock físico
2 ud.
Tras recibir las mercancías, la distribución en la sesión de DMS es como se indica a continuación:
DMS y demanda
Prioridad
Fecha
104
Demanda
WH
Insuficien- Cantidad
cia
recibida
asignada
Stock asig- Orden
nado
cross-docking
12-4-2005 Ventas S2
1
5
3
106
14-4-2005 Ventas S4
2
9
7
203
10-4-2005 Ventas S1
1
10
205
13-4-2005 Ventas S3
2
5
212
15-4-2005 Transferencia T2
1
5
500
20-4-2005 Previsión
F1
2
20
2
El sistema no tiene en cuenta las órdenes (Ventas S5 y SFC M1) del almacén WH3, porque para este
almacén se ha desmarcado la casilla de verificación DMS suministrado. Sin embargo, TPOP en WH3
planificó una transferencia de almacén de WH1 a WH3, y esta transferencia T2 se considera como
demanda en WH1. Este es el caso incluso si el almacén WH3 formase parte de otra agrupación.
Nota
DMS también puede responder a la demanda externa a la agrupación de almacén.
La transferencia T1 es para un almacén suministrado por DMS (en la misma agrupación) y por tanto
no se considera. Una transferencia de WH1 a WH2 es una orden de demanda para enviar al almacén
WH1, pero en realidad se trata de un movimiento o cambio de demanda de WH2 a WH1, como por
ejemplo, una orden de venta en WH2. Dado que DMS considera la demanda original (orden de venta)
de WH1, la demanda de la transferencia entre almacenes en WH2 no debe considerarse. De no ser
así, DMS suministraría dos veces la misma orden de venta.
Nota
DMS no considera las transferencias de almacén entre dos almacenes suministrados por DMS en la
misma agrupación.
Las órdenes de demanda se clasifican por prioridad, y el valor más bajo indica la prioridad más elevada.
El cálculo de la demanda neta de las órdenes de demanda se realiza contra stock.
Nota
DMS no considera las recepciones planificadas cuando calcula la demanda neta.
DMS y demanda
La cantidad del cálculo neto se muestra como una insuficiencia. La orden de venta S2 requiere cinco
unidades. En el stock físico del almacén WH1 sólo hay dos unidades, lo que significa que hay insuficiencia
de tres unidades.
De modo parecido, la orden de venta S4 consume el stock del almacén WH2, y tiene una insuficiencia
de nueve unidades. Tenga en cuenta que la fecha de demanda de la orden de venta S1 precede a la
fecha de demanda de S2, pero debido a una prioridad más baja, S1 no consume el stock.
La recepción de 10 unidades se asigna primero a la orden de venta S2, para tres unidades, y las siete
unidades restantes se asignan a la orden de venta S4.
Nota
▪
▪
Sólo se considera el stock físico del almacén de suministro si se ha seleccionado DMS en
stock en la sesión Artículo - Almacenaje (whwmd4100s000).
El sistema considera siempre el stock físico de los almacenes de destino, sea cual sea el
valor de DMS en stock
Órdenes de transferencia generadas, órdenes cross-docking y sugerencia de salida
Si se acepta la propuesta de DMS, las tres unidades y las siete unidades deben expedirse a la ubicación
adecuada.
Si se aprueba y se realiza el proceso DMS, LN ejecuta los siguientes pasos de proceso:
Para la orden de venta S2:
▪
▪
▪
Crea una orden cross-docking CD2 en WH1 para transferir las tres unidades a una ubicación
de expedición en WH1. Esta orden cross-docking está relacionada con la orden de venta S2.
Crea una línea de orden cross-docking de tres unidades para la orden cross-docking. Esta
línea de orden cross-docking está relacionada con la orden (línea) de compra recibida P1.
Genera y lanza una sugerencia de salida OA1 de dos unidades para la orden de venta S2.
DMS y demanda
Para la orden de venta S4:
▪
▪
▪
▪
▪
Crea una orden de transferencia T3 desde WH1 a WH2 para siete unidades.
Crea una orden cross-docking CD3 en WH1 para transferir las siete unidades a una ubicación
de expedición en WH1. Esta orden cross-docking está relacionada con la línea de orden de
salida de la orden de transferencia T3.
Crea una línea de orden cross-docking de siete unidades para la orden cross-docking CD3.
Esta línea de orden cross-docking está relacionada con la orden (línea) de compra recibida
P1.
Crea una segunda orden cross-docking CD4 para mover las siete unidades de WH2 desde
la ubicación de recepción a la ubicación de expedición. La orden cross-docking CD4 está
relacionada con la orden de venta S4.
Crea una línea de orden cross-docking para la orden cross-docking CD4. Esta línea de orden
cross-docking está relacionada con la línea de orden de entrada de la orden de transferencia
T3.
Nota
La segunda orden cross-docking sólo se crea si la orden se halla dentro del período congelado, como
se definió en la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000) De no ser así, el sistema
procesa la entrada de las mercancías (IA3).
Si todas las actividades de procedimiento reciben el valor Automático, se procesan las órdenes
cross-docking, la sugerencia de salida y las órdenes de transferencia. Cinco unidades (3 + 2) terminan
en la ubicación de expedición de WH1, se efectúa el cross-docking para siete unidades, a continuación
se transfieren, y se vuelve a efectuar el cross-docking para estas unidades, que terminan en la ubicación
de expedición de WH2.
Cálculo de demanda neta en órdenes cross-docking
en curso
El siguiente ejemplo describe el cálculo de la demanda neta de las órdenes cross-docking con el estatus
En curso.
Ejemplo 2 : Cálculo de la demanda neta de las órdenes cross-docking
en curso contra las órdenes de demanda.
Se recibe una segunda orden de compra P2 de 10 unidades del mismo artículo como en el Ejemplo 1,
y las órdenes cross-docking todavía no se han procesado completamente (estatus ni Cancelado ni
Cerrado). Esto puede ocurrir si no todas las actividades de procedimiento tienen el valor Automático.
DMS y demanda
Artículo
X
Almacén
WH1
10 ud.
Stock físico
0 ud.
Tras recibir las mercancías, la distribución en la sesión de DMS es como se indica a continuación:
Prioridad
Fecha
Demanda
WH
cia
recibida
asignada
106
14-4-2005 Ventas S4
2
2
2
203
10-4-2005 Ventas S1
1
10
8
205
13-4-2005 Ventas S3
2
5
212
1
5
500
F1
2
20
Stock asig- Orden
nado
cross-docking
CD4: 7 ud.
- Abierto
Además de estas transacciones, hay dos transferencias que no aparecen en la sesión Distribución de
suministro directo de material (whinh6130m000), porque no se consideran las transferencias de almacén
entre dos almacenes que se suministran por DMS en la misma agrupación. Las órdenes de venta S2
y S4 todavía están en curso:
DMS y demanda
Demanda
WH
Insuficiencia
Cantidad recibida Orden cross-docasignada
king
Ventas S2
1
5
5
CD4: 7 ud. - En
curso
Ventas S4
2
10
7
CD4: 7 ud. - Planificado
Transferencia T1
1
4
Transferencia T3
1
7
CD3: 7 ud. - En
curso
Las órdenes de venta S2 y S4 no se incluyen en la sesión Distribución de suministro directo de material
(whinh6130m000). Las órdenes de venta todavía tienen insuficiencias, pero éstas se satisfacen mediante
las órdenes cross-docking que están en curso. El cálculo de la demanda neta de las órdenes
cross-docking se efectúa contra las órdenes de venta.
Tras la aprobación y el proceso, los resultados son los siguientes:
DMS y demanda
Demanda
WH
Insuficiencia
Cantidad recibida Orden cross-docasignada
king
Ventas S2
1
5
5
CD2: 3 ud. - En
curso
Ventas S4
2
10
9
CD4: 9 ud. - Planificado
Ventas S1
1
10
8
CD1: 8 ud. - En
curso
Transferencia T1
1
4
Transferencia T3
1
9
CD3: 9 ud. - En
curso
Explicación
▪
▪
▪
▪
Se ha creado una orden cross-docking CD1 en WH1 para transferir las ocho unidades a una
ubicación de expedición en WH1. Esta orden cross-docking está relacionada con la línea de
orden de salida de la orden de venta S1.
La orden cross-docking CD4 se ha actualizado de siete a nueve unidades.
La orden de transferencia T3 se ha actualizado de siete a nueve unidades.
La orden cross-docking CD3 se ha actualizado de siete a nueve unidades.
Cálculo de la demanda neta de las asignaciones de
stock
El siguiente ejemplo describe el cálculo de la demanda neta de las asignaciones de stock.
Ejemplo 3 : Cálculo de la demanda neta de las asignaciones de
stock contra las órdenes de demanda.
De forma similar al Ejemplo 2, después de recibir la segunda orden de compra, pero ahora con tres
unidades físicas disponibles y una cantidad recibida de nueve unidades.
Puede haber una asignación de stock para una determinada demanda. Puede haber, por ejemplo, una
asignación de stock para la orden de venta S3 de dos unidades. La insuficiencia real de esta orden de
DMS y demanda
venta no es 10 en este caso, sino ocho. La insuficiencia para S3, sin embargo, aparece todavía como
10.
La cantidad física es la cantidad que está disponible. Ésta incluye la asignación de stock para la demanda
como se muestra en la sesión. Las asignaciones de stock para la demanda que no aparecen en la
sesión no se incluyen en esta cantidad física.
Nota
Debe respetar la asignación de stock por línea de demanda. Por consiguiente, se aplica lo siguiente:
▪
▪
Las asignaciones de cantidad efectuadas para una línea de demanda en la sesión de DMS
deben cumplir como mínimo con el stock asignado para la línea de demanda.
La suma de la cantidad recibida asignada y la cantidad física asignada debe ser como mínimo
igual a la cantidad comprometida.
La cantidad recibida se halla dentro del valor de forzar rango cross-docking, por lo que se asigna primero
la cantidad recibida y, a continuación, la cantidad física.
Artículo
X
Almacén
WH1
9 ud.
Stock físico
3 ud.
La distribución en la sesión de DMS es la siguiente:
DMS y demanda
Prioridad
Fecha
Demanda
WH
cia
recibida
asignada
106
14-4-2005 Ventas S4
2
2
2
203
11-4-2005
Ventas S1
1
10
7
205
13-4-2005 Ventas S3
2
5
212
1
5
500
F1
2
20
Stock asig- Orden
nado
cross-docking
CD4: 7 ud.
- Planificado
1
2
A pesar de que se deben dividir las 12 unidades, no puede satisfacer la demanda S1 de 10 unidades,
porque hay una asignación de stock para la demanda S3.
La cantidad recibida disponible que se debe asignar por línea de demanda se calcula como:
cantidad recibida - cantidad recibida asignada
La cantidad física disponible que se debe asignar por línea de demanda se calcula como:
física - (asignada a otra demanda + asignación a otra demanda cubierta por
asignaciones) - física asignada a otra demanda
El cálculo de las cantidades asignadas se efectúa como se indica a continuación:
Demanda
Insuficien- Cálculo de Cantidad
cia
la cantidad recibida
recibida
disponible
disponible
S4
2
9-0
9
S1
10
9-2
7
Cálculo de Cantidad fí- Cantidad Cantidad fíla cantidad sica dispo- recibida sica asignafísica disnible
asignada
da
ponible
2
3 - (2 + 10)
-0
1
7
1
DMS y demanda
S3
5
T2
5
F1
20
9-9
0
3 - (0 + 0) 1
2
2
Total
__
__
9
3
La cantidad recibida se halla fuera del valor de forzar rango cross-docking, por lo que se asigna primero
la cantidad física y después la cantidad recibida.
La distribución en la sesión de DMS es la siguiente:
Prioridad
Fecha
Demanda
WH
cia
recibida
asignada
Stock asig- Orden
nado
cross-docking
106
14-4-2005 Ventas S4
2
2
1
1
203
11-4-2005
Ventas S1
1
10
8
0
205
13-4-2005 Ventas S3
2
5
212
1
5
500
F1
2
20
CD4: 7 ud.
- Abierto
2
El cálculo de las cantidades asignadas se efectúa como se indica a continuación:
Demanda
Insuficien- Cálculo de Cantidad
cia
la cantidad recibida
recibida
disponible
disponible
Cálculo de Cantidad fí- Cantidad Cantidad fíla cantidad sica dispo- recibida sica asignafísica disnible
asignada
da
ponible
DMS y demanda
S4
2
9-0
9
3 - (2 + 0) 0
1
1
1
S1
10
9-1
8
3 - (2 + 0) 0
0
8
0
S3
5
9-1-8
0
3 - (0 + 0) 1
2
T2
5
3 - (0 + 0) 1-2
0
F1
20
Total
2
__
__
9
3
Capítulo 4
Datos maestros y configuración de DMS
4
Configuración de DMS y datos maestros
Para utilizar el suministro directo de material (DMS), debe establecer primero un número de parámetros
y definir los datos maestros.
Establecer parámetros y definir datos maestros
Fase 1: Establecer parámetros
En la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000), en la ficha Cross-docking, haga lo
siguiente:
1.
Asegúrese de haber seleccionado la casilla de verificación Cross-docking dinámico.
2.
Seleccione la casilla de verificación Suministro directo de material.
3.
Si lo desea, seleccione la casilla de verificación Utilizar reglas de prioridad de planificación.
Fase 2: Definir reglas de prioridad
Utilice las sesiones Definiciones de prioridad (whinh6120m000) y Reglas de prioridad de planificación
(whinh6122m000) para definir las reglas de prioridad de planificación. Cuando se ejecuta DMS, se
asigna una prioridad a cada demanda. La prioridad se compila en función de estas reglas.
Fase 3: Definir datos maestros
La función DMS se debe habilitar en las siguientes sesiones:
▪
▪
▪
Almacenes (whwmd2500m000)
Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000)
Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000)
La configuración en las dos primeras sesiones permite habilitar DMS en los niveles de artículo y almacén.
A su vez, la configuración de la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000) determina
cómo se debe usar DMS para una combinación de almacén-artículo.
En cada una de estas sesiones, seleccione la casilla de verificación DMS suministrado para habilitar
los siguientes campos:
▪
▪
▪
DMS tras recepción
Indica si DMS se va a efectuar tras la recepción de mercancías y, si es así, de qué forma.
Indica si DMS se va a efectuar tras la recepción de mercancías fabricadas y, si es así, de qué
forma.
DMS en stock
Indica si DMS se va a aplicar en el stock físico y, si es así, de qué forma.
Otros campos DMS son:
Campo
Consultar...
▪
Definición de prioridad de orden cross-docking
Reglas de prioridad
▪
Definición de restricción
Restricciones de cross-docking
(p. 63)
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Período congelado de cross-docking
Forzar rango cross-docking
Ubicación de suministro de DMS
Ubicación de demanda de DMS
Ubicación de suministro y ubicación
de demanda (p. 53)
Tipo de demanda DMS
Para facilitar la configuración de los datos maestros, también puede definir los cuatro campos principales
por tipo de artículo y familia de artículos en la sesión Artículos - Valores predeterminados de almacenaje
(whwmd4501m000). Estos parámetros sirven como valores predeterminados para la sesión Artículos
- Almacenaje (whwmd4500m000).
Fase 4: Definir estructura de suministro de almacén
Utilice las sesiones Estructuras de suministro de almacén (whinh6140m000) y Relaciones de estructura
de suministro de almacén (whinh6141m000) para definir una estructura de suministro de almacén. Al
ejecutar DMS, LN considera las relaciones de suministro de esta estructura.
Capítulo 5
Reglas de prioridad de planificación
5
Si usa el suministro directo de material (DMS), puede definir reglas de prioridad de planificación para
cross-docking. Estas reglas especifican condiciones que se pueden aplicar a una determinada situación
y orden, y se traducen en una cifra de prioridad cuando se aplican a una determinada orden. Al añadir
las cifras de prioridad de todas las reglas de prioridad aplicables se genera una prioridad de planificación
que, a su vez, se utiliza como la prioridad del sistema.
Si utiliza reglas de prioridad de planificación y crea una nueva orden cross-docking o actualiza una
orden cross-docking existente, LN recalcula y actualiza las prioridades del sistema de todas las demás
órdenes cross-docking para la combinación de artículo y almacén de la nueva orden cross-docking o
de la orden cross-docking que ha cambiado. El sistema no considera entonces las órdenes cross-docking
canceladas y las órdenes cross-docking cerradas.
Nota
▪
▪
En el caso de órdenes cross-docking de tipo Suministro directo de material, sólo puede
utilizar reglas de prioridad de planificación.
En el caso del cross-docking Dinámico, puede utilizar las reglas de prioridad de planificación
o las definiciones de prioridad de orden cross-docking.
Para obtener más información, consulte Prioridad de orden cross-docking.
Definir reglas de prioridad de planificación
Para definir prioridades de planificación, realice los siguientes pasos:
1.
En la sesión Definiciones de prioridad (whinh6120m000), cree un código de definición de
prioridad y una descripción.
2.
En el menú Vistas, Referencias o Acciones, haga clic en la sesión Reglas de prioridad de
planificación.
3.
En la sesión Reglas de prioridad de planificación (whinh6122m000), cree las reglas de prioridad
de planificación.
Nota
▪
▪
El número de reglas que puede crear es ilimitado.
Las reglas de prioridad de planificación funcionan según un sistema de penalizaciones. Puede
definir puntos de penalización por regla. Si una regla se aplica a una determinada demanda,
los puntos de penalización se asignan a dicha demanda. Cuantos menos puntos de
penalización tenga una demanda, más elevada es su prioridad.
Los puntos se pueden asignar mediante una constante de prioridad y mediante el uso de un
factor de prioridad. El factor se aplica primero a la regla. A continuación, la constante se añade
a los puntos de penalización resultantes.
Si se ha definido una regla para un determinado campo, pero la regla no se aplica a la
demanda, no se asignan puntos de penalización. Se ha definido, por ejemplo, una regla que
especifica que una demanda va a recibir 10 puntos si dicha demanda no es una orden urgente.
No se ha definido ninguna regla para una demanda que es una orden urgente. Por
consiguiente, si la demanda es una orden urgente, recibe cero puntos. Si la demanda no es
una orden urgente, recibe 10 puntos.
Si ninguna de las reglas se aplica a una determinada demanda, esta demanda recibe el
número máximo de puntos de penalización; es decir, la prioridad más baja.
▪
▪
▪
Ejemplo
La siguiente tabla muestra un ejemplo de cómo puede especificar las reglas de prioridad de planificación.
Definición de prioridad de planificación A
Regla Campo de
prioridad
Tipo de or- Valor de
den de
campo
alm.
De valor
A valor
Unidad Factor Constante
de tiem- de priori- de prioripo
dad
dad
1
No aplicable Previsión
--
--
--
--
--
200
2
Prioridad de Orden de
orden
venta
--
0
10000
--
0
10
3
orden
venta
--
10001
999999
--
0
20
4
Prioridad de No aplicaorden
ble
--
0
999999
--
0
30
5
Orden urgen- No aplicate
ble
No
--
--
--
--
100
6
Retro-orden No aplicable
No
--
--
--
--
20
7
Restricción Orden de
de expedi- venta
ción
Orden terminada
--
--
--
--
10
8
Restricción No aplica- no especifide expedi- ble
cada
ción
--
--
--
--
20
9
cliente
venta
--
0
99
--
1
0
10
Prioridad de No aplicacliente
ble
--
0
99
--
0
50
11
Tiempo res- Orden platante
nificada de
fabricación
--
0
5
Días
0
10
12
Tiempo res- Orden platante
nificada de
fabricación
--
6
99
Días
1
5
13
Tiempo res- No aplicatante
ble
--
0
99
Días
1
15
14
Retraso
Orden planificada de
fabricación
--
0
99
Días
- 0.1
10
15
Retraso
No aplicable
--
0
99
Días
- 0.1
15
16
Almacén
No aplicable
A
--
--
--
--
0
17
Almacén
No aplica- no especifible
cada
18
Cantidad pe- No aplicadida
ble
--
--
--
--
--
10
0
1000
--
- 0.01
10
Nota: "--" = no está disponible
Explicación de los valores de Campo de prioridad:
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
No aplicable
LN considera solamente el tipo de orden. Sólo puede fijar una constante de prioridad.
Prioridad de orden
Las reglas 2 y 3 se definen para las prioridades de orden de las órdenes de venta. La regla
4 es para otros tipos de orden. Puede fijar una constante de prioridad y un factor de prioridad.
El valor predeterminado para ambos campos es cero.
Orden urgente
Para asignar la prioridad cero a las órdenes urgentes, defina una constante de prioridad para
las órdenes que no sean urgentes. Sin embargo, para evitar que no se aplique ninguna regla
y que se genere una cifra de prioridad de planificación elevada (= prioridad baja), Infor
recomienda añadir también una regla para las órdenes urgentes.
Retro-orden
Para asignar la prioridad cero a las retro-órdenes, defina una constante de prioridad para las
órdenes que no sean retro-órdenes. Sin embargo, para evitar que no se aplique ninguna regla
y que se genere una cifra de prioridad de planificación elevada (= prioridad baja), Infor
recomienda añadir también una regla para las retro-órdenes.
Restricción de expedición
Para asignar una prioridad más elevada a determinadas restricciones de expedición, defina
constantes de prioridad más elevada para otras restricciones de expedición.
Prioridad de cliente
Para limitar las cifras de los rangos a números significativos, defina factores de prioridad entre
0 y 1.
Tiempo restante
Utilice una combinación de constantes y factores de prioridad para priorizar el tiempo restante
para distintos tipos de orden.
Retraso
Dado que un mayor retraso se traduciría en una prioridad más elevada, el factor de prioridad
debe ser, en este caso, negativo.
Almacén
Especifique un almacén al que se pueda asignar una prioridad más elevada o más baja que
en otros almacenes.
▪
Cantidad pedida
Dado que las mayores cantidades de orden suelen recibir una prioridad más elevada, el factor
de prioridad en este caso también debe ser negativo.
Validar reglas de prioridad de planificación
Dado que las reglas se pueden contradecir, LN ofrece una opción para validar la definición de prioridad.
Antes de poder usar una definición de prioridad, debe validarla. Para efectuar cambios en una definición
de prioridad validada, haga clic primero en Deshacer validar en el menú Vistas, Referencias o Acciones
de la sesión Definiciones de prioridad (whinh6120m000) o de la sesión Reglas de prioridad de
planificación (whinh6122m000).
Comprobaciones de validación que pueden impedir el buen funcionamiento:
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Una cifra de prioridad de orden elevada debería generar una cifra de prioridad elevada.
Una orden urgente genera normalmente una cifra de prioridad más baja (prioridad más
elevada) que cuando no es una orden urgente.
Un tiempo restante mayor genera normalmente una cifra de prioridad más elevada que cuando
el tiempo restante es menor.
Un retraso mayor genera normalmente una cifra de prioridad más baja que cuando el retraso
es menor.
Un solapamiento en los rangos definidos. Esto descarta la compilación de una prioridad.
Un hueco en los rangos definidos. Esto descarta la compilación de una prioridad.
Comprobaciones de validación que no impiden un buen funcionamiento:
▪
▪
▪
▪
Una retro-orden genera normalmente una cifra de prioridad más baja (prioridad más elevada)
que cuando no es una retro-orden.
Las restricciones de expedición generan normalmente cifras de prioridad más bajas que
cuando no son restricciones de expedición.
El retraso tiene generalmente una cifra de prioridad más baja que el tiempo restante.
Una cantidad de orden mayor genera normalmente una cifra de prioridad más baja.
Usar reglas de prioridad de planificación
Puede realizar definiciones de prioridad en varios niveles:
▪
▪
▪
En la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000). La definición de prioridad
que especifique aquí es el valor predeterminado para cada almacén.
En la sesión Almacenes (whwmd2500m000). La definición de prioridad que especifique aquí
se convierte en el valor predeterminado de cada nuevo artículo vinculado a ese almacén.
En la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000).
Cuando se prioriza un determinado número de órdenes de demanda, LN usa primero una definición
de prioridad de planificación del nivel de almacén y artículo. Si en este nivel no se especifica ninguna
definición de prioridad, LN usa la definición que se especificó en el nivel de almacén. Si en ese nivel
tampoco hay una definición de prioridad, LN usa la definición especificada en la sesión de parámetros.
Si en ese caso tampoco no hay una definición, no se efectúa ninguna priorización. LN calcula las
prioridades de planificación cada vez que se ejecuta la planificación de DMS.
Cuando LN prioriza la demanda en función de las definiciones de prioridad, se reúnen todos los datos
de demanda de un determinado artículo en los almacenes pertinentes, y se calcula una prioridad de
planificación para cada instancia de demanda.
Ejemplo
El siguiente ejemplo de DMS presupone que toda la demanda está en la misma combinación de almacén
y artículo, y por ese motivo utiliza la misma definición de prioridad de planificación.
Primero se lista un número de órdenes con los atributos pertinentes para el cálculo de prioridades. A
continuación, esta sección describe el cálculo para cada instancia de demanda.
Demanda
Nú- Tipo de Priori- Orden Retro- RestricPrioridad Tiempo Retra- Almacén Cantime- orden de dad de urgen- orden ción de ex- de cliente restante so
dad pero alm.
orden te
pedición
dida
1
Previsión
-
-
-
-
-
20
-
A
50
2
Orden
5000
de venta
Sí
-
-
10
5
-
B
50
3
Orden
25000 de venta
Sí
-
20
2
-
B
100
4
Orden
10000 de venta
0
Orden termi- 10
nada
-
2
A
200
5
Orden
20000 de servicio
-
-
5
1
-
B
100
6
Orden
5000
de servicio
-
-
20
-
4
A
50
-
7
Orden
10000 planificada de fabricación
-
-
-
2
-
A
100
8
Orden
20000 planificada de fabricación
-
-
-
-
3
C
200
En función del ejemplo de definición de prioridad de planificación, se calculan las siguientes prioridades:
Orden/Demanda
Regla
1
2
3
4
5
6
7
8
1
200
-
-
-
-
-
-
-
2
-
10
-
10
-
-
-
-
3
-
-
20
-
-
-
-
-
4
-
-
-
-
30
30
30
30
5
100
-
100
100
100
100
100
100
6
20
20
-
20
20
20
20
20
7
-
-
-
10
-
-
-
-
8
20
20
20
-
20
20
20
20
9
-
10*1
20*1
10*1
-
-
-
-
10
50
-
-
-
50
50
50
50
11
-
-
-
-
-
-
-
-
12
-
-
-
-
-
-
-
-
13
20*1+15
5*1+15
2*1+15
-
1*1+15
-
-
-
14
-
-
-
-
-
-
-
-0.1*3+10
15
-
-
-
-
-
-
-
-
16
0
-
-
0
-
0
0
0
17
-
10
10
-
10
-
-
10
18
-0.01*50
+10
-0.01*50
+10
-0.01*100
+10
-0.01*200
+10
-0.01*100
+10
-0.01*50
+10
-0.01*100
+10
-0.01*200
+10
Prioridad
464
99
196
173
255
244
239
En función de estos resultados, el suministro disponible se distribuye en el siguiente orden:
1.
Orden 2 (orden urgente)
2.
Orden 4 (vencida)
3.
Orden 3 (retro-orden)
4.
Orden 7
5.
Orden 6 (vencida)
6.
Orden 8 (vencida)
7.
Orden 5
8.
Orden 1 (previsión)
248
Capítulo 6
Estructuras de suministro de almacén
6
Antes de empezar a usar el suministro directo de material (DMS), debe definir como mínimo una
estructura de suministro de almacén.
Definir estructuras de suministro de almacén
Para definir una estructura de suministro de almacén, realice los siguientes pasos:
1.
En la sesión Estructuras de suministro de almacén (whinh6140m000), especifique un nuevo
código y una descripción apropiada.
2.
En el menú Vistas, Referencias o Acciones, haga clic en Relaciones de suministro.
3.
En la sesión Relaciones de estructura de suministro de almacén (whinh6141m000), añada
las relaciones que sean necesarias.
Ejemplo
Para crear la siguiente estructura de suministro...
Estruc. suministro almacén ESTRUCT1
Almacén de sumi- Almacén de destino
nistro
Permitir sumi- Permitir suminis- Permitir suminisnistro de retro de recepción tro de stock
cepción
JSC
A
B, B1, B2, E
Sí
Sí
Sí
A
C, C1, C2
Sí
No
Sí
B
B1, B2
Sí
Sí
No
C
C1, C2
No
No
Sí
E
E1, E2
Sí
Sí
No
...debe definir las siguientes relaciones una a una:
nistro
cepción
JSC
A
B
Sí
Sí
Sí
A
B1
Sí
Sí
Sí
A
B2
Sí
Sí
Sí
A
E
Sí
Sí
Sí
A
C
Sí
No
Sí
A
C1
Sí
No
Sí
A
C2
Sí
No
Sí
B
B1
Sí
Sí
No
B
B2
Sí
Sí
No
C
C1
No
No
Sí
C
C2
No
No
Sí
E
E1
Sí
Sí
No
E
E2
Sí
Sí
No
Para definir una relación entre un único almacén y el resto de almacenes, deje en blanco el campo del
tipo de almacén opuesto. En el siguiente ejemplo, se permite el suministro de stock del almacén de
suministro A hacia todos los demás almacenes de destino:
nistro
A
cepción
JSC
No
No
Sí
Importante
Tras definir una estructura de suministro, debe especificar la estructura en el campo correspondiente
de la ficha Varios de la sesión Perfiles de usuario (whwmd1540m000). De no ser así, no puede utilizar
DMS.
Usar estructuras de suministro de almacén
Cuando se ejecuta la planificación de DMS, el sistema tiene en cuenta las relaciones de la estructura
de suministro de almacén.
Si inicia la planificación de DMS para una determinada combinación de almacén y artículo, LN verifica
las relaciones de suministro que se aplican en el proceso actual. Para cada relación de suministro
aplicable, el sistema consulta la estructura de suministro del almacén para verificar la demanda de los
almacenes de destino que se debe considerar.
En el ejemplo anterior, esto significa que tras recibir la confirmación de una orden SFC en el almacén
A, el sistema tiene en cuenta la demanda de los almacenes B, B1, B2 y E.
Nota
El sistema sólo tiene en cuenta la demanda de los almacenes suministrados por DMS que se hallan
en la misma agrupación de suministro de almacén. Esto incluye directamente la demanda en el almacén
de suministro.
Para determinar si se puede suministrar a un almacén de destino, LN realiza los pasos siguientes:
1.
Si en la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000) se ha deseleccionado la
casilla de verificación Utilizar estructuras de suministro de almacén, significa que no hay
ninguna restricción sobre las relaciones de suministro y que se permiten todas. LN no efectúa
más verificaciones.
2.
Si se ha seleccionado la casilla de verificación Utilizar estructuras de suministro de almacén,
el sistema recupera el perfil de usuario del usuario actual. Si no hay ningún perfil de usuario
o si la estructura de suministro está vacía para el usuario, éste no está autorizado a ejecutar
DMS y, por consiguiente, no se puede suministrar al almacén de destino.
3.
Si el usuario está autorizado a ejecutar DMS para una estructura de suministro, el sistema
busca la relación del almacén de suministro y los almacenes de destino en las relaciones de
estructura de suministro de almacén. Si se puede aplicar una relación de este tipo (la fecha
actual está entre Fecha de efectividad y Fecha de vencimiento), esta relación se usa para
determinar si se puede suministrar al almacén de destino.
4.
Si en la estructura de suministro no hay ninguna relación para el almacén de suministro y el
almacén de destino, o si esa relación ya no se aplica, el sistema busca una relación para el
almacén de suministro y un almacén de destino vacío. Si se puede aplicar una relación de
este tipo (la fecha actual está entre Fecha de efectividad y Fecha de vencimiento), esta
relación se usa para determinar si se puede suministrar al almacén de destino.
5.
Si en la estructura de suministro no hay ninguna relación para el almacén de suministro y un
almacén de destino vacío , o si esa relación ya no se aplica, el sistema busca una relación
para un almacén de suministro vacío y un almacén de destino vacío. Si se puede aplicar una
relación de este tipo (la fecha actual está entre Fecha de efectividad y Fecha de
vencimiento), esta relación se usa para determinar si se puede suministrar al almacén de
destino.
6.
Si no se encuentra ninguna relación (efectiva), no se puede suministrar al almacén de destino.
Ubicaciones de muelle - Criterios de búsqueda
Un almacén puede tener varios muelles para expedir y componer/estructurar cargas. Las mercancías
se cargan en los camiones desde estos muelles. LN selecciona y propone automáticamente un muelle
de carga específico cuando las mercancías se recogen de las ubicaciones de almacén. El proceso de
selección del muelle se basa en un rango de posibles criterios de selección, tales como el artículo, la
zona de almacenamiento, el partner (receptor), el transportista, la ruta, etc.
LN selecciona la ubicación de muelle en función de los siguientes criterios:
Criterios de Gestión de almacenes para la selección de muelles
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Transportista/LSP
Ruta
Condiciones de entrega
Definición de paquete
Orden urgente
Código de receptor (para ubicaciones de muelle de salida)
Código de expedidor (para ubicaciones de muelle de entrada)
Nota
Puede utilizar los criterios relacionados con Gestión de fletes para la selección de muelles únicamente
si está seleccionada la casilla de verificación Gestión de Fletes (FM) en la sesión Componentes de
software implementados (tccom0500m000).
LN selecciona la ubicación de muelle en función de los siguientes criterios:
Criterios de Fletes para la selección de muelles
▪
▪
▪
▪
Ruta estándar
Planificación de ruta
Grupo de medios de transporte
Tipo de transporte
Nota
▪
▪
Si no se definen ubicaciones de muelle, LN selecciona la ubicación de recepción o expedición
predeterminada definida en la sesión Almacenes (whwmd2500m000).
Si una ubicación de recepción o expedición está bloqueada, dicha ubicación no se tiene en
cuenta.
Nota
Los criterios de búsqueda definidos para la selección de muelles se aplican a las ubicaciones de muelle
de Recepción y Expedición.
Puede definir las prioridades en función de las cuales LN selecciona una ubicación de muelle. El número
más bajo indica la prioridad más alta y viceversa. La prioridad más alta corresponde al número 10,
seguido del 20, 30, etc. en orden descendente. LN selecciona una ubicación de muelle si los criterios
de búsqueda coinciden con la información de la expedición dispuesta en ese muelle.
En caso de discrepancia entre los criterios de búsqueda, la prioridad definida determina qué ubicación
de muelle se sugiere. Ejemplo
▪
Si una expedición de un artículo específico va a disponerse en el muelle 3, pero la ruta
vinculada a la expedición está asociada al muelle 5.
▪
Si la combinación de transportista y ruta de una expedición da como resultado un muelle
diferente al vinculado a un partner y las condiciones de entrega de esa misma expedición.
Si está seleccionada la casilla de verificación Usar sólo ubicaciones de muelle libres en la sesión
Almacenes (whwmd2500m000), LN asigna una nueva ubicación de muelle si la primera ubicación
seleccionada está ocupada.
Nota
Para garantizar que LN asigna únicamente ubicaciones de muelle vacías, debe deseleccionar la casilla
de verificación Ubicación ocupada en la sesión Almacén - Ubicaciones (whwmd3500m000).
Capítulo 7
Ubicación de suministro y ubicación de
demanda
7
Ubicación de suministro y ubicación de demanda
En la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000) puede definir las siguientes ubicaciones,
especialmente para DMS:
▪
Ubicación de suministro de DMS
La ubicación predeterminada desde la que se suministran los materiales para una orden de
fabricación. Si el almacén es de tipo DMS suministrado, esta ubicación aparece en la línea
de material de una orden de fabricación.
Generalmente, la ubicación de suministro es una ubicación en el almacén en planta cerca
del centro de trabajo.
▪
Ubicación de demanda de DMS
La ubicación predeterminada en la que se suministra el artículo terminado de una orden de
fabricación. Si el almacén es de tipo DMS suministrado, esta ubicación aparece en la
cabecera de la orden de fabricación.
Para DMS, la orden de fabricación representa la demanda en el almacén en planta.
Flujo de mercancías
Si los materiales se reciben en el almacén principal y estos materiales se suministran al almacén en
planta mediante un proceso DMS, este proceso crea una orden de transferencia desde el almacén
principal al almacén en planta con la ubicación de suministro de DMS como se ha definido para el
material y el almacén en planta (destino).
Ubicación de suministro y ubicación de demanda
La siguiente figura ilustra este flujo de mercancías.
Explicación
▪
▪
▪
WH1 es el almacén donde se reciben los materiales y desde el que se distribuyen.
WH2 es el almacén en planta con la ubicación de suministro L28.
Tras terminar la orden de fabricación, el artículo terminado se recibe en la ubicación de destino
tal como se ha definido para el artículo terminado y el almacén de destino. El almacén de
destino puede ser el almacén en planta u otro almacén.
Capítulo 8
Posibles problemas y recomendaciones
8
Posibles cuestiones y recomendaciones
Flujo físico en contraposición a flujo de información
Puede que en su compañía el flujo físico sea diferente del flujo de información. En ese caso, Infor
recomienda que use, en la medida de lo posible, use actividades automáticas para los procedimientos
de almacenaje en LN.
Órdenes cross-docking estáticas
Si una línea de orden de compra recibida se genera a partir de una línea de orden de venta, se debe
efectuar el cross-docking de las mercancías recibidas para esta línea de orden de venta (cross-docking
Estático). Por tanto, si se recibe este tipo de línea de orden de compra, la sesión Distribución de
suministro directo de material (whinh6130m000) no se puede iniciar. Aún así, se efectúa el cross-docking
de las mercancías para la orden de venta.
Uso de características relacionadas con artículos y órdenes
Cuando LN determina la demanda, la sesión Distribución de suministro directo de material
(whinh6130m000) considera también las características relacionadas con artículos y órdenes, como
lotes y números de serie, unidades preconfiguradas, definiciones de paquete y unidades vinculantes.
No obstante, el uso de estas características relacionadas con artículos y órdenes puede tener un impacto
negativo en las funciones de DMS.
DMS y otras actividades de almacenaje
Cuando tiene lugar una recepción para una combinación de almacén-artículo que tiene seleccionada
la casilla de verificación DMS tras recepción o DMS tras recepción JSC, DMS debe preceder o
precederá siempre a la siguiente actividad de almacenaje. Esto también se aplica si la siguiente actividad,
por ejemplo, Generar sugerencia de entrada..., es una actividad automática.
Posibles problemas y recomendaciones
DMS en un entorno no controlado por ubicación
Si se realiza un proceso DMS en un entorno no controlado por ubicación, es decir, en el que el artículo
o el almacén no son controlados por ubicación, también es posible ejecutar DMS tras recepción. Si,
en este caso, se reciben artículos, estos se colocan inmediatamente en stock, y su ubicación es
desconocida. Todavía puede aplicar DMS a la cantidad recibida de la misma forma que en un entorno
controlado por ubicación, con una excepción: en lugar de órdenes cross-docking, LN genera sugerencias
de salida, de forma similar a DMS en stock.
Si el almacén y/o el artículo no son controlados por ubicación, puede definir una zona de almacenamiento
en la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000). En el listado de transferencia DMS se
utiliza esta zona en lugar de una ubicación.
DMS y Planificación Empresarial
El sistema considera todos los almacenes de una agrupación suministrados por DMS; mientras que
Planificación Empresarial considera solamente los almacenes de una agrupación para los que se ha
seleccionado la casilla de verificación Incluir en Planificación Empresarial en la sesión Almacenes
(tcmcs0503m000). Por tanto, si se usa Planificación Empresarial para la planificación de compras, Infor
recomienda encarecidamente que seleccione la casilla de verificación Incluir en Planificación
Empresarial para los almacenes que son de tipo DMS suministrado.
Evitar que las mercancías se transfieran de un lado a otro
Puede transferir las mercancías de vuelta al almacén donde se originaron si, en el intervalo que hay
entre los procesos de planificación de DMS, la demanda con prioridad mayor cambia al almacén desde
el que se enviaron las mercancías. Por lo tanto, para evitar que las mercancías se transfieran de un
lado a otro entre almacenes, asegúrese de haber definido un intervalo adecuado entre los procesos
DMS, y ponga especial atención a los cambios de prioridad inesperados.
Capítulo 9
9
Introducción
En la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000) puede especificar las tolerancias de
tiempo mínimas y máximas para definir un período congelado para la fecha planificada de entrega de
una determinada demanda (línea de orden de salida). En la misma sesión también puede definir un
plazo de entrega cross-docking.
Si asigna el valor cero a las tolerancias de tiempo mínima y máxima, LN no considera el período
congelado.
Período congelado en un entorno de DMS
Si ejecuta la planificación de DMS y la distribución de proceso, el sistema genera órdenes cross-docking
y órdenes de transferencia. El período congelado y el valor del campo Forzar rango cross-docking
pueden influir sobre la generación de las órdenes cross-docking.
Sólo se efectúa cross-docking de las mercancías recibidas si el total de la fecha de la recepción más
el plazo de entrega cross-docking se halla dentro del periodo congelado. De no ser así, el sistema
procesa la entrada de las mercancías recibidas.
La fecha que LN considera depende de la forma en que se ejecuta DMS:
Si se ejecuta DMS...
LN considera...
Durante la confirmación de la recepción
Fecha real de recepción
Tras registrar una operación como terminada
Fecha de recepción planificada
Manualmente tras la confirmación de la recepción
Fecha real (DMS)
Ejemplo
Este ejemplo presupone que se ejecuta DMS durante la confirmación de la recepción. Tal como muestra
la siguiente figura, la fecha de recepción más el plazo de entrega cross-docking se hallan dentro del
período congelado.
En este caso, se genera una orden cross-docking. Si el resultado de la fecha de recepción y el plazo
de entrega cross-docking se halla fuera del período congelado, no se genera una orden cross-docking.
El sistema efectúa un proceso de entrada sobre las mercancías en lugar de un proceso de cross-docking.
Si se define un período congelado, puede evitar que se efectúe el cross-docking de las mercancías
demasiado pronto, lo que provoca que las mercancías estén mucho tiempo en la ubicación de expedición.
Por otra parte, puede efectuar el cross-docking de las mercancías que ya han vencido, considerando
el límite del período congelado.
Nota
El sistema considera siempre las tolerancias máxima y mínima del período congelado para la combinación
de almacén y artículo cuya orden cross-docking se debe generar. Si se crea, por ejemplo, una orden
cross-docking para el almacén de suministro WH1 y el artículo X, se puede usar otro período congelado
para una orden cross-docking creada en el almacén de destino WH2 para el artículo X.
Capítulo 10
10
Introducción
En la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2510m000), puede especificar las cantidades
mínimas y máximas de cross-docking por forzar, lo que permite forzar el cross-docking siempre que se
reciba una cantidad que se halle dentro del rango especificado.
Impacto de forzar cross-docking
▪
Si las cantidades mínimas y máximas de cross-docking por forzar se fijan a cero, LN no intenta
forzar el cross-docking de la cantidad recibida.
Para DMS, esto significa que LN siempre intenta suministrar primero desde el stock si DMS
en stock está establecido en Recepción y salida. Si la demanda excede el stock disponible,
LN efectúa el cross-docking de la cantidad recibida para satisfacer la demanda restante.
▪
Si fija la cantidad máxima de cross-docking por forzar en el máximo y la cantidad mínima de
cross-docking por forzar en cero, LN siempre intenta primero efectuar el cross-docking de las
mercancías recibidas.
Para DMS, esto significa que la primera cantidad recibida se utiliza para satisfacer la demanda.
Si la demanda supera la cantidad recibida, la cantidad restante se suministra desde el stock,
si DMS en stock está establecido en Recepción y salida.
Ocurre lo mismo cuando la cantidad mínima y máxima de cross-docking por forzar se fijan
en valores específicos, y la cantidad recibida se halla dentro de este rango.
Forzar cross-docking en un entorno DMS
En función de las cantidades de cross-docking por forzar, LN asigna primero la cantidad recibida o la
cantidad física. Los siguientes ejemplos presuponen que ha especificado un valor para forzar rango de
cross-docking de cero a 20.
Ejemplo 1
Artículo
X
Almacén
WH1
10 ud.
Stock físico
15 ud.
La cantidad recibida es 10 y, por lo tanto, se halla dentro del rango previsto. En consecuencia, la cantidad
recibida se asignará primero, y después la cantidad física. La distribución en la sesión de DMS es la
siguiente:
Prioridad
Fecha
Demanda
WH Insuficiencia
Cantidad recibida asignada Stock asignado
106
14-4-2005
Ventas S4
2
2
2
203
11-4-2005
Ventas S1
1
10
8
205
13-4-2005
Ventas S3
2
5
5
212
15-4-2005
Transferencia
T2
1
5
5
500
20-4-2005
Previsión F1
2
20
3
2
Ejemplo 2
Artículo
X
Almacén
WH1
25 ud.
Stock físico
15 ud.
La cantidad recibida es 25 y, por lo tanto, está fuera del rango previsto. En consecuencia, la cantidad
física se asignará primero, y después la cantidad recibida. La distribución en la sesión de DMS es la
siguiente:
Prioridad
Fecha
Demanda
WH Insuficiencia
Cantidad recibida asignada Stock asignado
106
14-4-2005
Ventas S4
2
2
2
203
11-4-2005
Ventas S1
1
10
10
205
13-4-2005
Ventas S3
2
5
2
212
15-4-2005
Transferencia
T2
1
5
5
500
20-4-2005
Previsión F1
2
20
3
3
La cantidad recibida restante se coloca en stock.
Nota
En ocasiones, toda la demanda se puede suministrar desde el stock y la cantidad total recibida se
coloca en el stock.
Capítulo 11
11
Puede definir reglas de restricción para cross-docking. LN usa el conjunto de reglas incluidas en una
definición de restricción para determinar si se crean órdenes cross-docking. El sistema verifica las reglas
una tras otra. Si se encuentra con una condición válida, no se crearán órdenes cross-docking. Si no se
aplica ninguna regla, LN permite la creación de órdenes cross-docking.
Cuando trata de determinar si se crean órdenes cross-docking, LN utiliza primero una definición de
restricción del nivel de almacén y artículo. Si en este nivel no se especifica ninguna definición de
restricción, LN utiliza la definición especificada en el nivel de almacén. Si en ese nivel tampoco hay una
definición de restricción, LN usa la definición especificada en la sesión de parámetros. Si aquí tampoco
hay una definición de restricción, significa que no se aplican restricciones y que se pueden generar
órdenes cross-docking.
Nota
▪
▪
Para mantener definiciones de restricción de cross-docking, use las siguientes sesiones:
Definiciones de restricción cross-dock (whinh6150m000)
Reglas de restricción cross-dock (whinh6151m000)
El sistema considera las restricciones cross-dock al margen del uso del suministro directo de
material (DMS).
▪
▪
Ejemplo
Definición de restricción cross-dock: CDRD1
Regla
Origen de orden
Tipo de orden
Sistema de sumi- Insuficiencia
nistro
1
Ventas
SP1
Ninguna
No aplicable
2
Ninguna
Sistema contr. por No
órdenes individuales
3
Transferencia
Ninguna
Sí
Explicación
Para las siguientes órdenes no se deben generar órdenes cross-docking:
▪
▪
▪
Órdenes de venta con tipo de orden SP1 y en las que no hay insuficiencia.
Orden de fabricación SFC con tipo de orden de almacenaje P01 y método de suministro
Sistema contr. por órdenes individuales.
Orden de transferencia con tipo de orden T01 y con insuficiencia.
Para las siguientes órdenes, se pueden generar órdenes cross-docking:
▪
▪
▪
Orden de venta con tipo de orden SP2 y en la que no hay insuficiencia.
Orden de fabricación SFC con tipo de orden de almacenaje P01 y método de suministro
Sistema controlado por lotes.
Orden de transferencia con tipo de orden T01 y en la que no hay insuficiencia.
Capítulo 12
Impacto de la configuración de cross-docking
12
Introducción
El impacto que pueda tener el período congelado de cross-docking, el valor de forzar rango cross-docking
y las restricciones cross-dock (p. 63) depende de si estos valores se usan en un entorno DMS o en un
entorno que no es DMS.
Impacto en un entorno DMS
En la siguiente tabla se resume el impacto de la configuración de cross-docking en las recepciones si
se usa DMS tras recepción. La columna Resultado describe qué ocurre durante un proceso DMS.
Configuración:
Resultado
CR
FC
TF
RA
N/D
N/D
N/D
Y
No se pueden generar órdenes crossdocking y líneas de
orden cross-docking
si hay una restricción cross-dock.
N/D
Y
Y
N
Las órdenes crossdocking y las líneas
de orden cross-docking sólo se generan antes de usar el
stock para suministrar la demanda, si
se cumple forzar
rango cross-docking
y el período congelado.
Si todavía hay demanda después de
suministrar las mercancías desde el
stock, sólo se generan órdenes crossdocking y líneas de
orden cross-docking
si se cumple con el
período congelado.
N/D
Y
N
N
Las órdenes crossdocking y las líneas
de orden cross-docking sólo se generan antes de usar el
stock para suministrar la demanda si
se cumple forzar
rango cross-docking.
Si todavía hay demanda tras suministrar las mercancías
desde el stock, se
generan órdenes
cross-docking y líneas de orden
cross-docking.
N/D
N
Y
N
Sólo se pueden
crear órdenes
cross-docking si se
cumple con el período congelado.
N/D
N
N
N
En contraposición
con lo que ocurre
en un entorno que
no sea DMS, las órdenes cross-docking y las líneas de
orden cross-docking
se generan siempre.
Si todavía hay demanda tras suministrar las mercancías
desde el stock, se
generan órdenes
cross-docking.
CR -
Generar líneas de orden cross-docking al confirmar recepción (no aplicable para
DMS)
FC -
Forzar rango cross-docking fijado en:
TF -
▪
▪
Período congelado de cross-docking fijado en:
▪
▪
RA -
Sí = Rango va, por ejemplo, de 10 a 100.
No = Rango va de cero a cero.
Sí = Tolerancia mínima es, por ejemplo, 10 horas y tolerancia máxima es 15
horas.
No = Tolerancia mínima y máxima tienen valor cero.
Definición de restricción fijada en (Sí/No).
Apéndice A
Glosario
A
almacén en planta
Un almacén que almacena el stock intermedio para suministrar a los centros de trabajo. Un almacén
en planta está vinculado a uno o más centros de trabajo y se le puede suministrar mercancías mediante
órdenes de reaprovisionamiento o suministro de material basado en pull.
Los métodos de suministro de material basado en pull son los siguientes:
▪
▪
▪
▪
▪
Sistema controlado por lotes (solo aplicable en Control de montaje).
Sistema controlado por SILS (solo aplicable en Control de montaje).
Sistema contr. por órdenes individuales (solo aplicable en Control de planta).
KANBAN.
Punto de pedido decalado en el tiempo.
Los artículos almacenados en el almacén en planta no forman parte de la obra en curso (OEC). Cuando
los artículos dejan el almacén en planta para utilizarlos en fabricación su valor se añade a la OEC.
Glosario
artículo de planificación
Un artículo con el método de planificación Planificado.
La fabricación, distribución o compra de estos artículos se planifica en Planificación Empresarial en
función de la previsión o la demanda real.
Puede planificar estos artículos mediante lo siguiente:
▪
▪
▪
Una planificación basada en un plan maestro, similar a las técnicas de programación de
fabricación.
Una planificación basada en órdenes, similar a las técnicas de planificación de necesidades
de material.
Una combinación de planificación maestra y planificación basada en órdenes.
Un artículo de planificación puede ser del siguiente tipo:
▪
▪
▪
Un artículo real de fabricación o de compra.
Una familia de productos.
Un modelo básico, es decir, una variante de producto definida de un artículo genérico.
Un grupo de artículos de planificación similares o familias se denomina una familia de productos. Los
artículos se agregan para ofrecer una planificación más general que la diseñada para artículos
específicos. En el segmento de grupo del código de artículo aparece un código en que se muestra que
el artículo de planificación es un artículo agrupado que se utiliza en la planificación de distribución.
asignación de stock
La reserva de stock para una orden sin tener en cuenta el almacenamiento físico de la mercancía dentro
del almacén. Anteriormente se denominaba asignación fija.
definición de prioridad de orden cross-docking
Un conjunto de prioridades definido por el usuario asignado a uno o más campos de tabla de LN. LN
utiliza la definición de prioridad de orden cross-docking para generar la prioridad del sistema de órdenes
cross-docking.
Nota
▪
▪
Puede utilizar las definiciones de prioridad de órdenes cross-docking solo para cross-docking
Dinámico.
En lugar de definiciones de prioridad de órdenes cross-docking, y en función de la configuración
de parámetros, puede aplicar reglas de prioridad de planificación al cross-docking Dinámico.
Consultar: prioridad del sistema, regla de prioridad de planificación
DMS
Consultar: suministro directo de material (p. 73)
Glosario
estructura de suministro de almacén
Definida para el suministro directo de material, un grupo de almacenes específico de usuario, que consta
de uno o varios almacenes de suministro y varios almacenes de destino.
Consultar: suministro directo de material
familia de artículos
Una familia de artículos con características similares. Cada artículo pertenece a una familia de artículos
determinada. El grupo de artículos se utiliza en combinación con el tipo de artículo para configurar
valores predeterminados de artículo.
menú adecuado
Los comandos están distribuidos en los menús Vistas, Referencias y Acciones, o bien se muestran
como botones. En versiones anteriores de LN y Web UI, estos comandos se encuentran en el menú
específico.
orden cross-docking
Una línea de orden de salida en que se debe efectuar cross-docking para las mercancías. Una orden
cross-docking se puede ejecutar mediante la creación de líneas de orden cross-docking para dicha
orden.
Consultar: línea de orden cross-docking
orden de transferencia
Un tipo de orden de almacenaje que se crea para registrar movimientos de stock de un almacén de
envío a un almacén de destino, o entre dos ubicaciones de un almacén. Una orden de transferencia se
puede crear manualmente o la pueden generar otros paquetes o módulos de LN. Esta orden de
transferencia tiene el tipo de transacción Transferencia.
Sinónimo: transferencia de almacén, orden de transferencia de almacenaje
plazo de entrega cross-docking
El intervalo de tiempo, definido en horas o días, que transcurre entre la recepción de las mercancías
en la ubicación de recepción hasta el momento en que estas dejan el almacén desde la ubicación de
expedición. Incluye los tiempos de espera normales en la ubicación de recepción y/o la ubicación de
expedición, y el tiempo de inspección.
Nota
Puede definir los plazos de entrega cross-docking para los almacenes y/o las combinaciones de
artículo/almacén.
Glosario
prioridad del sistema
Una prioridad basada en las reglas de prioridad de planificación o las prioridades de órdenes
cross-docking. LN utiliza la prioridad del sistema junto con la prioridad del usuario para determinar la
prioridad de una orden cross-docking. LN genera líneas de orden cross-docking y, durante la sugerencia
de entrada, primero sugiere líneas de orden cross-docking para las órdenes cross-docking con la
prioridad más alta.
Nota
▪
▪
▪
Si utiliza reglas de prioridad de planificación, en caso de Suministro directo de material y,
opcionalmente, en caso de cross-docking Dinámico, la prioridad del sistema de las órdenes
cross-docking generadas coincidirá con la prioridad de planificación.
Para órdenes cross-docking de tipo Suministro directo de material, la prioridad del sistema
se utiliza como el valor predeterminado de la prioridad de usuario.
La prioridad de usuario prevalece sobre la prioridad de sistema.
Consultar: prioridad de usuario, definición de prioridad de orden cross-docking,
regla de prioridad de planificación, suministro directo de material
regla de prioridad de planificación
Una condición definida por el usuario que se puede aplicar a una situación específica y a una orden
específica, y que genera una cifra de prioridad al aplicarla a una orden específica. Al agregar las cifras
de prioridad de todas las reglas de prioridad aplicables, se genera una prioridad de planificación que,
a su vez, se utiliza como la prioridad del sistema.
Nota
▪
▪
En el caso de órdenes cross-docking de tipo Suministro directo de material, solo puede
utilizar reglas de prioridad de planificación.
En el caso del cross-docking Dinámico, puede utilizar reglas de prioridad de planificación o
definiciones de prioridad de orden cross-docking.
Consultar: cross-docking, definición de prioridad de orden cross-docking, prioridad del sistema
sugerencia de salida
Una lista generada por LN que le sugiere la ubicación y el lote desde donde se deben preparar y,
posiblemente, entregar las mercancías, teniendo en cuenta factores como las ubicaciones bloqueadas
y el método de salida.
Glosario
suministro directo de material
Un método de suministro en el que las recepciones (pendientes) y el stock físico disponible se utilizan
para satisfacer las demandas de alta prioridad de un grupo de almacenes específico de usuario. Este
método de suministro se puede ejecutar automática, interactiva o manualmente en la sesión Distribución
de suministro directo de material (whinh6130m000).
Abreviatura: DMS
Consultar: cross-docking, estructura de suministro de almacén
tipo de artículo
Una clasificación de artículos utilizada para identificar si el artículo es, por ejemplo, un artículo de
compra, un artículo de fabricación o un artículo de equipamiento. Según el tipo del artículo, determinadas
funciones solo pueden aplicarse a dicho artículo.
transferencia de almacén, orden de transferencia de almacenaje
Consultar: orden de transferencia (p. 71)
Glosario
Índice
Almacén de destino
DMS, 19
Almacén de suministro
DMS, 19
almacén en planta, 69
artículo de planificación, 70
asignación de stock, 70
Asignaciones de stock
cálculo de demanda neta, 30
Cálculo de demanda neta
asignaciones de stock, 30
órdenes cross-docking en curso, 27
sesión DMS, 22
características relacionadas con artículos
DMS, 55
características relacionadas con órdenes
DMS, 55
Configuración
suministro directo de material, 35
Cross-docking
reglas de prioridad de planificación, 39
definición de prioridad de orden
cross-docking, 70
Demanda
DMS, 19
priorización, 19
DMS, 9, 73
almacén de destino, 19
almacén de suministro, 19
características relacionadas con artículos, 55
características relacionadas con órdenes, 55
configuración, 35
configuración de parámetros, 9
datos maestros, 35
demanda, 19
entorno no controlado por ubicaciones, 55
estructura de suministro de almacén, 47
flujo de información, 55
flujo físico, 55
flujos de suministro, 9
horizonte de planificación, 19
órdenes cross-docking estáticas, 55
otras actividades de almacenaje, 55
planificación, 15
Planificación Empresarial, 55
preguntas de configuración, 9
proceso, 15
ubicación de demanda, 53
ubicación de suministro, 53
estructura de suministro de almacén, 71
Estructura de suministro de almacén
DMS, 47
familia de artículos, 71
Flujos de suministro
DMS, 9
menú adecuado, 71
orden cross-docking, 71
orden de transferencia, 71
Órdenes cross-docking en curso
órdenes cross-docking estáticas
DMS, 55
Órdenes cross-docking
restricciones, 63
Planificación Empresarial
DMS, 55
plazo de entrega cross-docking, 71
prioridad del sistema, 72
regla de prioridad de planificación, 72
cross-docking, 39
Restricciones
órdenes cross-docking, 63
sesión DMS
características principales, 9
sugerencia de salida, 72
suministro directo de material, 73
Suministro directo de material, 9
configuración, 35
tipo de artículo, 73
transferencia de almacén, orden de
transferencia de almacenaje, 71
Ubicación de demanda
DMS, 53
Ubicación de suministro
DMS, 53
Ubicaciones de muelle - Criterios de
búsqueda, 51

Guía del usuario para Suministro directo de material

Transcripción

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